目次
　　前言
　　1 范圍
　　2 引用標(biāo)準(zhǔn)
　　3 定義和符號
　　4 類別、型式及基本參數(shù)
　　5 材料
　　6 設(shè)計
　　7 制造與加工
　　8 試驗(yàn)方法
　　9 檢驗(yàn)規(guī)則
　　10 標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸、存放
　　11 出廠文件
　　12 使用壽命及定期檢測
　　附錄A（標(biāo)準(zhǔn)的附錄） 安全性能試驗(yàn)
　　附錄B（標(biāo)準(zhǔn)的附錄） 車用鋼瓶鋼印標(biāo)記牌
　　附錄C（提示的附錄） 產(chǎn)品合格證
　　附錄D（提示的附錄） 批量檢驗(yàn)質(zhì)量證明書
　　前言
　　機(jī)動車用液化石油氣鋼瓶被固定在機(jī)動車上，成為機(jī)動車的一個特殊部件，它是在機(jī)動車運(yùn)行狀況下工作，不同于民用液化石油氣鋼瓶，應(yīng)屬于特殊的鋼質(zhì)焊接氣瓶。
　　人們探尋包括天然氣、液化石油氣等燃料作為汽油替代燃料，經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)國家已擁有成熟技術(shù)和相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及政策法規(guī)，但目前國際上還沒有一套完整的關(guān)于這方面的標(biāo)準(zhǔn)體系，當(dāng)前國內(nèi)已陸續(xù)引進(jìn)美國、澳大利亞、俄羅斯、韓國、新西蘭等國家的汽車用液化石油氣鋼瓶及汽車燃料裝置，但其技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)并不相同。基于上述原因，本標(biāo)準(zhǔn)沒有等效采用國外某一標(biāo)準(zhǔn)，但是參照了ISO 4706：1989《可重復(fù)充裝的鋼質(zhì)焊接氣瓶》、澳大利亞AS 3509：1988《汽車用液化石油氣瓶》、聯(lián)合國關(guān)于液化石油氣機(jī)動車特殊裝置的規(guī)定《ECE第67號法規(guī)》；又結(jié)合我國國情，吸收采用了GB 5100-94《鋼質(zhì)焊接氣瓶》以及GB 5842-1996《液化石油氣鋼瓶》的成熟經(jīng)驗(yàn)，力求與國外先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)接軌。
　　本標(biāo)準(zhǔn)附錄A、附錄B是標(biāo)準(zhǔn)的附錄，附錄C、附錄D是提示的附錄。
　　本標(biāo)準(zhǔn)由中華人民共和國勞動部提出。
　　本標(biāo)準(zhǔn)由全國氣瓶標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會歸口。
　　本標(biāo)準(zhǔn)由哈爾濱建成機(jī)械廠負(fù)責(zé)起草，廣東澳華石油氣汽車設(shè)備股份有限公司、西安交大天然氣汽車研究所參加起草。
　　本標(biāo)準(zhǔn)主要要起草人：陸揚(yáng)、徐文才、劉天盛、潘樺、孔祥騮、劉守正。
　　1 范圍
　　本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了機(jī)動車用液化石油氣鋼瓶（以下簡稱車用鋼瓶）的型式及基本參數(shù)、設(shè)計、制造、試驗(yàn)方法和檢驗(yàn)規(guī)則、標(biāo)志、涂敷。
　　本標(biāo)準(zhǔn)適用于工作環(huán)境溫度為－40℃~60℃，公稱工作壓力為2.2MPa，耐壓試驗(yàn)壓力為3.3MPa，公稱容積為20~240L，可重復(fù)充裝液化石油氣的車用鋼瓶。所用液化石油氣應(yīng)符合GB 11174標(biāo)準(zhǔn)，其中，硫分應(yīng)控制在0.015質(zhì)量%以下，丁二烯控制在0.5克分子%以下。
　　2 引用標(biāo)準(zhǔn)
　　下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文。本標(biāo)準(zhǔn)出版時，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。
　　GB 150—1998 鋼制壓力容器
　　GB 226—91 鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗(yàn)法
　　GB 228—87 金屬拉伸試驗(yàn)法
　　GB 232—88 金屬彎曲試驗(yàn)方法
　　GB/T 1804—92 一般公差 線性尺寸的未注公差
　　GB 2651—89 焊接接頭拉伸試驗(yàn)方法
　　GB 2653—89 焊接接頭彎曲及壓扁試驗(yàn)方法
　　GB 6397—86 金屬拉伸試驗(yàn)試樣
　　GB 6653—94 焊接氣瓶用鋼板
　　GB 7144—86 氣瓶顏色標(biāo)記
　　GB 8335—1998 氣瓶專用螺紋
　　GB/T 9251—1997 氣瓶水壓試驗(yàn)方法
　　GB 11174—89 液化石油氣
　　GB 12137—89 氣瓶氣密性試驗(yàn)方法
　　GB/T 13005—91 氣瓶術(shù)語
　　GB 15384—94 氣瓶型號命名方法
　　GB 15385—94 氣瓶水壓爆破試驗(yàn)法
　　JB 4708—92 鋼制壓力容器焊接工藝評定
　　JB 4730—94 壓力容器無損檢測
　　《氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》勞動部1989年發(fā)布
　　3 定義和符號
　　3.1 定義
　　3.1.1 批量
　　指采用同一設(shè)計、相同牌號材料、同一焊接工藝、同一熱處理工藝連續(xù)生產(chǎn)的車用鋼瓶所限定的數(shù)量。
　　3.1.2 組合部件
　　指直接與瓶體用螺紋或螺栓法蘭型式聯(lián)接的液面計、閥門等組裝完備的受壓元件。
　　3.1.3 附件
　　指直接焊在瓶體上用于補(bǔ)強(qiáng)或保護(hù)組合部件的裝置，以及用于搬運(yùn)、固定和鋼印標(biāo)記等零件。
　　3.1.4 車用A類鋼瓶
　　指按設(shè)計的技術(shù)要求已裝配好組合部件及附件，提供給用戶（或安裝者）的整備車用鋼瓶。
　　3.1.5 車用B類鋼瓶
　　指未按設(shè)計的技術(shù)要求裝配組合部件，提供給用戶（或安裝者）的是具有安裝接口的車用鋼瓶。
　　3.2 符號
　　a——封頭曲面與樣板間隙，mm；
　　b——焊縫對口錯邊量，mm；
　　c——封頭表面凹凸量，mm；
　　d——彎曲試驗(yàn)的彎軸直徑，mm；
　　D——公稱直徑，mm；
　　D_i——內(nèi)直徑，mm；
　　D_o——外直徑，mm；
　　E——對接焊縫棱角高度，mm；
　　e——筒體同一橫截面積最大最小直徑差，mm；
　　h——封頭直邊高度，mm；
　　H_i——封頭內(nèi)凸面高度，mm；
　　K——封頭形狀系數(shù)；
　　L——瓶體長度（包括兩端封頭高度），mm；
　　l——樣板長度，mm；
　　n——彎軸直徑與試樣厚度的比值；
　　P——公稱工作壓力，MPa；
　　P_b——實(shí)測爆破壓力，MPa；
　　P_h——耐壓試驗(yàn)壓力，MPa；
　　r——封頭過渡區(qū)轉(zhuǎn)角內(nèi)半徑，mm；
　　R_i——封頭球面部分內(nèi)半徑，mm；
　　S——瓶體設(shè)計壁厚，mm；
　　S₁——筒體設(shè)計壁厚，mm；
　　S₂——封頭設(shè)計壁厚，mm；
　　S_b——試驗(yàn)前瓶體實(shí)測壁厚最小值，mm；
　　S_k——拉力試樣焊縫寬度，mm；
　　S_h——試樣厚度，mm；
　　S_n——瓶體名義壁厚，mm；
　　V——公稱容積，L；
　　σ_b——材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抗拉強(qiáng)度最小值，MPa；
　　σ_bs——抗拉強(qiáng)度實(shí)測值，MPa；
　　σ_s——屈服應(yīng)力或常溫下材料屈服點(diǎn)，MPa；
　　△H_i——封頭內(nèi)高度（H_i+h）公差，mm；
　　δ₅——短試樣伸長率，%；
　　φ——焊縫系數(shù)；
　　π△D_i——內(nèi)圓周長公差，mm。
　　4 類別、型式及基本參數(shù)
　　4.1 類別
　　允許以車用A類鋼瓶和車用B類鋼瓶兩種型式提供給用戶（安裝者）。
　　4.2 車用鋼瓶型號與標(biāo)記表示方法如下：
　　

　　型號示例：
　　公稱工作壓力2.2MPa，公稱容積50.2L，內(nèi)徑φ314mm，有縫臥式車用鋼瓶（I型），其型號標(biāo)記為：“CYSW314-50.2-2.2-1”。
　　4.3 公稱容積和內(nèi)直徑
　　車用鋼瓶公稱容積和內(nèi)直徑按表1規(guī)定。
　　表1
　　

　　4.4 公稱工作壓力和耐壓試驗(yàn)壓力
　　車用鋼瓶公稱工作壓力為2.2MPa，耐壓試驗(yàn)壓力為3.3MPa。
　　5 材料
　　5.1 一般規(guī)定
　　5.1.1 所有材料應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定并必須具有質(zhì)量合格證書。
　　5.1.2 車用鋼瓶主體（指封頭、筒體等受壓元件）材料，必須采用平爐、電爐或吹氧轉(zhuǎn)爐冶煉的鎮(zhèn)靜鋼，具有良好的壓延和焊接性能。化學(xué)成分應(yīng)符合GB6653的規(guī)定。
　　采用國外材料時，應(yīng)符合下列規(guī)定：
　　a）材料牌號應(yīng)是國外壓力容器或氣瓶專用材料標(biāo)準(zhǔn)所列的牌號，技術(shù)要求和工藝要求不得低于GB6653的規(guī)定。
　　b）應(yīng)進(jìn)行冷熱加工試驗(yàn)，焊接及熱處理工藝評定并制定出相應(yīng)技術(shù)文件。
　　5.1.3 對車用鋼瓶主體材料必須按爐、罐號進(jìn)行成品化學(xué)成分驗(yàn)證分析，按批號驗(yàn)證力學(xué)性能，經(jīng)驗(yàn)證合格的材料應(yīng)有材料標(biāo)記。
　　5.1.4 焊在車用鋼瓶主體上的所有零部件，必須采用與主體材料可焊性相適應(yīng)的材料。
　　5.1.5 采用的焊接材料應(yīng)保證所焊成的焊縫抗拉強(qiáng)度不得低于母材抗拉強(qiáng)度規(guī)定值的下限。
　　5.1.6 與液化石油氣接觸的所有零部件材料應(yīng)與液化石油氣相容，不得與所盛裝的液化石油氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。
　　5.2 力學(xué)性能
　　5.2.1 車用鋼瓶主體材料的屈服點(diǎn)σ_s不得大于其抗拉強(qiáng)度σ_b的0.8倍。
　　5.2.2 車用鋼瓶主體材料的伸長率δ₅不得低于20%。
　　6 設(shè)計
　　6.1 一般規(guī)定
　　6.1.1 新設(shè)計車用鋼瓶應(yīng)按附錄A（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）作安全性能試驗(yàn)，考核設(shè)計的合理性。
　　6.1.2 車用鋼瓶瓶體的組成不得超過三部分，即縱焊縫不得多于一條，對接環(huán)焊縫不得多于兩條。
　　6.1.3 車用鋼瓶封頭的形狀應(yīng)為橢圓形〔見圖1a）〕、碟形〔見圖1b）〕或半球形，封頭的直邊高度h應(yīng)不小于25mm。
　　

　　圖1
　　6.2 瓶體壁厚計算
　　6.2.1 筒體設(shè)計壁厚S₁按式（1）計算，并向上圓整，保留一位小數(shù)。
　　

　　式中，焊縫系數(shù)φ值規(guī)定如下：
　　φ=1.0，逐只每條對接焊縫100%射線透照檢檢測；
　　φ=0.9，逐只每條對接焊縫按大于等于20%長度射線透照檢測。
　　6.2.2 封頭設(shè)計壁厚S₂按式（2）計算，并向上圓整，保留一位小數(shù)。
　　

　　式中，封頭形狀系數(shù)K值規(guī)定如下：
　　K=1，標(biāo)準(zhǔn)橢圓封頭（H_i=0.25D_i）；
　　其他封頭的K值由圖2查出。
　　σ_s為所選材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的屈服應(yīng)力的最小值（MPa）。
　　

　　圖2
　　6.2.3 瓶體設(shè)計壁厚S應(yīng)取S₁、S₂兩者最大值，并符合下列規(guī)定：
　　a）當(dāng)D_i＜250mm時，不小于2mm；
　　b）當(dāng)D_i≥250mm時，不小于按式（3）計算的厚度。
　　S=D_o/250+1 ……………………（3）
　　6.2.4 筒體和封頭的名義壁厚S_n應(yīng)相等，確定瓶體的名義厚度時，應(yīng)考慮鋼板厚度負(fù)偏差和工藝減薄量。
　　6.3 開孔
　　6.3.1 允許在封頭或筒體上開孔，開孔應(yīng)避開應(yīng)力集中和焊縫部位。孔邊緣與對接焊縫邊緣距離應(yīng)不小于25mm。
　　6.3.2 開孔應(yīng)進(jìn)行等面積補(bǔ)強(qiáng)，補(bǔ)強(qiáng)方法與計算參照GB150-1998第8章，或按有限元分析法補(bǔ)強(qiáng)。補(bǔ)強(qiáng)所用材料應(yīng)與瓶體材料焊接性能相適應(yīng)。
　　6.3.3 在封頭上開孔直徑不能超過瓶體外直徑的50%，沿封頭的軸線垂直方向測量孔邊緣與封頭外圓周的距離不應(yīng)小于瓶體外直徑的10%。
　　6.3.4 瓶體所有開孔與連接件的焊接保證全焊縫，包括閥座、管接頭在內(nèi)的焊后凸出部分距瓶體外表面不應(yīng)大于35mm。
　　6.4 焊接接頭
　　a）主體焊縫的焊接接頭應(yīng)采用全焊透對接形式；
　　b）縱焊縫不得有永久性墊板；
　　c）環(huán)焊縫允許采用永久性墊板，或者在接頭的一側(cè)做成臺階形的整體式墊板；
　　d）其他焊接型式參照GB150-1998附錄J。
　　6.5 組合部件
　　6.5.1 按測定容積法充裝的車用鋼瓶應(yīng)裝配下列組合部件，并在總體裝配后檢驗(yàn)無任何泄漏。組合部件宜設(shè)計為一個整體，也可以單獨(dú)使用。
　　a）充裝單向閥（含限充裝裝置）；
　　b）液面計；
　　c）安全閥；
　　d）出液閥（含截流裝置）。
　　6.5.2 使用稱重法充裝的車用鋼瓶，允許不裝液面計。
　　6.5.3 組合部件應(yīng)符合相應(yīng)部件標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)口部件應(yīng)符合國外相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)并同時滿足下述要求：
　　a）安全閥，必須設(shè)置在容器氣相部位，其開啟壓力應(yīng)為2.50±0.2MPa，回座壓力不低于2.2MPa。安全閥的排放能力應(yīng)不低于式（4）的計算值（安全閥壓力比公稱工作壓力高20%時）：
　　Q≥10.66A^0.82 …………………………（4）
　　式中：Q——排出能力，m³/min；
　　 A——容器外表面積（指殼體），m²。
　　b）限充閥，當(dāng)瓶內(nèi)的液面高度達(dá)到額定高度即鋼瓶水容積80%時應(yīng)能確保自動停止進(jìn)液，不超裝。
　　c）出液閥，當(dāng)出液流量超過規(guī)定值或管路破裂時，應(yīng)自動關(guān)閉切斷出液。
　　d）液面計，結(jié)構(gòu)牢固、觀測方便，液面測量必須靈敏、準(zhǔn)確，在表盤上應(yīng)有最高安全液位的紅色標(biāo)記，其凸出瓶體部分應(yīng)加保護(hù)裝置。
　　6.5.4 所有接口螺紋應(yīng)符合GB8335的規(guī)定。
　　6.6 附件
　　6.6.1 附件的結(jié)構(gòu)形狀和布置應(yīng)便于對氣瓶的操作及對焊縫的檢查。附件與瓶體的連接焊縫應(yīng)避開瓶體的縱、環(huán)焊縫。附件的結(jié)構(gòu)形狀及其與瓶體的連接應(yīng)防止造成積液。
　　6.6.2 瓶體上配備的管口及閥門應(yīng)設(shè)置防護(hù)裝置，并保證若不用切割工具或其他專用工具則不能將這些裝置拆除，應(yīng)保證使閥門或管口等連接件不突出防護(hù)裝置之外。
　　6.6.3 鋼印標(biāo)記牌應(yīng)是永久性標(biāo)志，與瓶體聯(lián)接應(yīng)保證若不用切割工具或其他專用工具則不能拆除。
　　6.6.4 車用鋼瓶安裝在密閉的車箱或行李箱內(nèi)時，應(yīng)裝備保護(hù)盒即將閥門等部件密封的附件，保證將瓶體上組合部件包含在內(nèi)，用于收集任何可能泄漏的氣體并有排氣口將收集的泄漏氣體排放到車外大氣中。
　　6.6.5 所有附件應(yīng)保證有滿足使用要求的強(qiáng)度，凡用焊接方法與瓶體連接的必須在熱處理之前完成。
　　7 制造與加工
　　7.1 焊接工藝評定
　　7.1.1 在生產(chǎn)車用鋼瓶之前，或生產(chǎn)中需要改變瓶體材料、焊接材料、焊接工藝、焊接設(shè)備時，制造單位應(yīng)按JB 4708進(jìn)行焊接工藝評定。
　　7.1.2 焊接工藝評定可以在焊接評定試板上進(jìn)行，也可以直接在瓶體上進(jìn)行。進(jìn)行工藝評定的焊縫，應(yīng)能代表車用鋼瓶的主要焊縫（縱焊縫、環(huán)焊縫、角焊縫）。
　　7.1.3 焊接工藝評定試板應(yīng)經(jīng)外觀檢查，對縱、環(huán)焊縫應(yīng)100%射線透照檢測，檢測結(jié)果應(yīng)符合7.3和7.4的規(guī)定。
　　7.1.4 焊接接頭應(yīng)進(jìn)行拉伸、彎曲試驗(yàn)。
　　7.1.5 瓶體開孔處角焊縫均應(yīng)做表面探傷并按JB 4708切取角焊縫試件按GB 226進(jìn)行宏觀酸蝕檢測。
　　7.1.6 焊接工藝評定試驗(yàn)結(jié)果要求如下：
　　a）焊接接頭的抗拉強(qiáng)度應(yīng)符合7.14.5；
　　b）表面探傷應(yīng)符合7.4.4；
　　c）角焊縫宏觀酸蝕檢測中焊縫應(yīng)與母材完全熔合，不得有裂紋、夾渣、密集氣孔以及未熔合等缺陷；
　　d）彎曲試樣彎曲至100°時應(yīng)無裂紋，試樣邊緣先期開裂可以不計。
　　7.1.7 焊接工藝評定文件應(yīng)經(jīng)車用鋼瓶制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)并存入技術(shù)檔案。
　　7.2 焊接的一般規(guī)定
　　7.2.1 焊接車用鋼瓶的焊工，應(yīng)按勞動部頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》考試合格并持有效證書。施焊后，焊工應(yīng)在所焊焊縫附近的適當(dāng)位置打上焊工鋼印并有可跟蹤的記錄。當(dāng)圖樣有特殊要求時應(yīng)按圖樣規(guī)定。
　　7.2.2 車用鋼瓶主體焊縫的焊接應(yīng)采用自動焊接方法，并嚴(yán)格遵守經(jīng)評定合格的焊接工藝。
　　7.2.3 焊接坡口的形狀和尺寸應(yīng)符合圖樣規(guī)定。坡口表面清潔、光滑，不得有裂紋、分層和夾雜等缺陷。
　　7.2.4 焊接（包括焊縫返修）應(yīng)在室內(nèi)進(jìn)行，室內(nèi)相對濕度不得大于90%，否則應(yīng)采取措施。當(dāng)焊接件的溫度低于0℃時，應(yīng)在開始施焊的部位預(yù)熱。
　　7.2.5 施焊時不得在非焊接處引弧。縱焊縫應(yīng)有引弧板和熄弧板，去除引、熄弧板時應(yīng)采用切除的方法，去除處應(yīng)磨平，嚴(yán)禁使用敲擊的方法。
　　7.3 焊縫外觀
　　7.3.1 瓶體對接焊縫的余高為0~3.5mm，同一焊縫最寬與最窄尺寸之差不大于4mm。
　　7.3.2 角焊縫的焊腳應(yīng)圓滑過渡至母材表面，焊腳高度不得小于瓶體壁厚。
　　7.3.3 瓶體上的焊縫不允許咬邊，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、凹陷和不規(guī)則的突變，焊縫兩側(cè)的飛濺物必須清除干凈。
　　7.4 焊縫射線透照和滲透探傷
　　7.4.1 從事車用鋼瓶焊縫射線透照檢測及滲透探傷人員，必須按勞動部頒發(fā)的《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格鑒定考核規(guī)則》考試合格并持有效證書。
　　7.4.2 焊縫射線透照檢測執(zhí)行9.2并按JB4730進(jìn)行。射線透照底片質(zhì)量為AB級，焊縫缺陷等級縱焊縫不低于Ⅱ級，環(huán)焊縫不低于Ⅲ級。
　　7.4.3 未經(jīng)射線透照的瓶體對接焊縫質(zhì)量也應(yīng)符合7.4.2的要求。
　　7.4.4 車用鋼瓶瓶體上開孔部位的角焊縫均應(yīng)逐只進(jìn)行100%的表面探傷檢查，不允許有任何裂紋和分層存在。發(fā)現(xiàn)裂紋或分層應(yīng)隨時做好記錄，應(yīng)進(jìn)行修磨或補(bǔ)焊并對該部分按原探傷方法重新檢查。
　　7.5 焊縫反修
　　7.5.1 焊縫返修應(yīng)按返修工藝進(jìn)行。返修部位應(yīng)重新按7.3及7.4進(jìn)行外觀和射線透照、表面探傷檢測。
　　7.5.2 焊縫同一部位的返修次數(shù)只允許一次。
　　7.5.3 返修部位應(yīng)記入產(chǎn)品生產(chǎn)檢驗(yàn)記錄并在產(chǎn)品合格證中注明。
　　7.6 筒體
　　7.6.1 筒體由鋼板卷焊而成時，鋼板的軋制方向應(yīng)和筒體的環(huán)向一致。
　　7.6.2 筒體焊接成形后應(yīng)符合下列要求：
　　a）筒體同一橫截面最大最小直徑差e不大于0.01D；
　　b）筒體縱焊縫對口錯邊量b不大于0.1S_n，見圖3；
　　c）筒體縱焊縫棱角高度E不大于0.1S_n+2mm，見圖4，用長度為1/2D_i的樣板測量。
　　

　　圖3
　　

　　圖4
　　7.7 封頭
　　7.7.1 封頭應(yīng)用整塊鋼板制成。
　　7.7.2 封頭的形狀公差與尺寸公差不得超過表2的規(guī)定，符合見圖5所示。
　　表2 mm
　　

　　圖5
　　7.7.3 封頭最小壁厚實(shí)測值不得小于封頭設(shè)計壁厚。
　　7.7.4 封頭直邊部分的縱向皺折深度不得大于0.25%D_i，且不得大于1.5mm。
　　7.8 未注公差尺寸的極限偏差
　　未注公差尺寸的極限偏差按GB/T 1804的規(guī)定，具體要求如下：
　　a）機(jī)械加工件為GB/T 1804-m；
　　b）非機(jī)械加工件為GB/T 1804-c；
　　c）長度尺寸為GB/T 1804-v。
　　7.9 組裝
　　7.9.1 車用鋼瓶的受壓元件在組裝前均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不合格者不得組裝且不準(zhǔn)進(jìn)行強(qiáng)力組裝。
　　7.9.2 對接環(huán)焊縫的對口錯邊量b不大于0.25S_n，棱角高度E不大于0.1S_n+2mm，使用檢查尺長度不小于1/2D_i。
　　7.9.3 當(dāng)瓶體由兩部分組成時，圓柱形筒體部分的直線度應(yīng)不大于千分之二。
　　7.9.4 附件和組合部件與瓶體的組裝應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣，組合部件應(yīng)符合6.5，附件應(yīng)符合6.6的要求。
　　7.9.5 用戶（安裝者）裝配車用B類鋼瓶時，應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求。
　　7.10 表面質(zhì)量
　　瓶體外表面應(yīng)光滑，不得有裂紋、重皮、夾雜和深度超過0.5mm的凹坑、劃傷、腐蝕等缺陷，否則應(yīng)進(jìn)行修磨。修磨處應(yīng)圓滑，其剩余壁厚不得小于設(shè)計壁厚、內(nèi)表面不允許有氧化皮等。
　　7.11 熱處理
　　7.11.1 瓶體在全部焊接完成并檢驗(yàn)合格后必須進(jìn)行消除應(yīng)力的熱處理。不允許局部熱處理，不應(yīng)采用感應(yīng)加熱爐進(jìn)行熱處理。
　　7.11.2 瓶體進(jìn)行熱處理時，要有經(jīng)評定合格的熱處理工藝并嚴(yán)格執(zhí)行。
　　7.11.3 熱處理結(jié)果應(yīng)記入產(chǎn)品質(zhì)量證明書。
　　7.12 容積和重量
　　7.12.1 車用鋼瓶的實(shí)測水容積應(yīng)不小于其公稱容積。對于公稱容積大于150L的車用鋼瓶，其實(shí)測容積可用理論容積代替，但不得有負(fù)偏差。容積單位為升（L）。
　　7.12.2 車用鋼瓶制造完畢后應(yīng)逐只進(jìn)行重量的測定。重量單位為千克（kg）。
　　7.12.3 測定重量應(yīng)使用量程為1.5~3.0倍理論重量的衡器，其精度應(yīng)能滿足最小稱量誤差的要求，其檢定周期不應(yīng)超過3個月。
　　7.13 耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)
　　7.13.1 耐壓試驗(yàn)應(yīng)在瓶體整體熱處理后進(jìn)行。
　　7.13.2 耐壓試驗(yàn)壓力為3.3MPa，在該壓力下壓力表不允許有回降現(xiàn)象。保證不少于3min后，瓶體不得有宏觀變形、滲漏。
　　7.13.3 耐壓試驗(yàn)后，應(yīng)對鋼瓶內(nèi)表面進(jìn)行潔凈處理并干燥。
　　7.13.4 瓶體氣密性試驗(yàn)必須在耐壓試驗(yàn)合格之后進(jìn)行。
　　7.13.5 氣密性試驗(yàn)壓力為2.2MPa，在試驗(yàn)壓力下保壓不少于1min，被試驗(yàn)瓶體不得有泄漏現(xiàn)象。
　　7.13.6 如果在耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)焊縫上有泄漏，可按7.5的規(guī)定進(jìn)行返修。鋼瓶焊縫進(jìn)行返修后，應(yīng)重新進(jìn)行整體熱處理。
　　7.13.7 焊縫因針孔泄漏返修，可不必重新熱處理。
　　7.13.8 焊縫返修后，按7.13.2和7.13.5條的規(guī)定，重新進(jìn)行耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。
　　7.14 力學(xué)性能試驗(yàn)
　　7.14.1 對公稱容積不大于150L的車用鋼瓶，應(yīng)按批抽取樣瓶進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。樣瓶必須經(jīng)射線透照檢測和逐只檢驗(yàn)合格。
　　對公稱容積大于150L的車用鋼瓶，可按批制備產(chǎn)品焊接試板進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。
　　7.14.2 在瓶體進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)時，對于由兩部分組成的瓶體，試驗(yàn)取樣部位按圖6；對于由三部分組成的鋼瓶，試樣取樣部位按圖7。
　　

　　圖6
　　

　　圖7
　　注：圖6、圖7中“×”表示焊縫位置。
　　7.14.3 采用產(chǎn)品焊接試板進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)時，產(chǎn)品焊接試板應(yīng)和受檢鋼瓶在同一塊鋼板（或同一爐批鋼板）上下料，作為受檢鋼瓶縱焊縫的延長部分，與縱焊縫一起焊成并與受檢鋼瓶同一爐熱處理，試板應(yīng)打上受檢鋼瓶的瓶號和焊工代號鋼印，試板上的焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查和100%的射線透照檢測并符合7.3和7.4的規(guī)定，焊接試板上取樣位置按圖8
　　

　　1—拉力試樣；2—彎曲試驗(yàn)，其余為舍棄部分
　　圖8
　　7.14.4 試樣的焊縫斷面應(yīng)良好，不得有裂紋、未熔合、未焊透、夾渣和氣孔等缺陷。
　　7.14.5 力學(xué)試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合如下規(guī)定：
　　a）瓶體母材的實(shí)測抗拉強(qiáng)度σ_ba不得小于母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的下限，伸長率δ₅不小于20%。
　　b）焊接接頭試樣無論斷裂發(fā)生在什么位置，其實(shí)測抗拉強(qiáng)度σ_ba均不得小于母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的下限。
　　c）焊接接頭試驗(yàn)彎曲至100°時無裂紋，試樣邊緣的先期開裂可以不計。
　　7.15 爆破試驗(yàn)
　　對于公稱容積不大于150L的車用鋼瓶應(yīng)按批抽取樣瓶進(jìn)行爆破試驗(yàn)，爆破試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合下列規(guī)定：
　　a）爆破壓力實(shí)測值P_b，不小于按式（5）計算的結(jié)果。
　　

　　b）瓶體破裂時的容積變形率：
　　當(dāng)σ_b≤490MPa時，≥15%；
　　當(dāng)σ_b＞490MPa時，≥12%。
　　c）瓶體破裂不產(chǎn)生碎片，爆破口不允許發(fā)生在封頭（只有一條環(huán)焊縫、L≤2D。的鋼瓶除外），縱焊縫及其熔合線，環(huán)焊縫（垂直于環(huán)焊縫除外）及角焊縫部位。
　　d）瓶體爆破口為塑性斷口，即斷口上有明顯的剪切唇，但沒有明顯的金屬缺陷。
　　7.16 涂敷
　　7.16.1 瓶體經(jīng)檢查合格，應(yīng)清除表面油污、銹蝕、氧化皮、焊接飛濺物并在保持干燥的情況下涂敷。
　　7.16.2 瓶體表面不允許涂膩?zhàn)印?br /> 　　7.16.3 瓶體的外表面顏色為銀灰色，應(yīng)符合GB7144的規(guī)定。
　　8 試驗(yàn)方法
　　8.1 材料驗(yàn)證試驗(yàn)
　　車用鋼瓶材料化學(xué)成分和力學(xué)性能的驗(yàn)證試驗(yàn)，按其材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法取樣分析和試驗(yàn)。
　　8.2 焊接工藝評定試板力學(xué)性能試驗(yàn)
　　8.2.1 按7.1.2條要求，從焊接工藝評定試板（尺寸參照圖8）上截取樣坯時，試板兩端舍去部分不少于50mm，樣坯一般用機(jī)械加工方法截取。采用火焰切割時，必須除去熱影響區(qū)，從瓶體上用火焰切割截取樣坯時（截取部位參考圖6和圖7），試樣上不得留有熱影響區(qū)。
　　8.2.2 焊接工藝評定用的焊接接頭試樣數(shù)量規(guī)定如下：拉力試樣2件，橫向彎曲試樣4件（面彎、背彎各2件）。
　　8.2.3 試樣上的焊縫的正面和背面均應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工，使其與母材齊平。對于不平整的試樣，可以用冷壓法矯平。
　　8.2.4 拉力試樣按圖9制備，拉力試驗(yàn)按GB228進(jìn)行。
　　

　　圖9
　　8.2.5 彎曲試樣寬度為25mm，彎曲試驗(yàn)按GB232進(jìn)行。試驗(yàn)時，應(yīng)使彎軸軸線位于焊縫中心，兩支輥面間的距離應(yīng)做到試樣恰好不接觸輥?zhàn)觾蓚?cè)面（見圖10）。彎軸直徑d和試樣厚度S_n之間的比值n應(yīng)符合表3的規(guī)定，彎曲角度應(yīng)符合7.14.5條的規(guī)定。
　　

　　圖10
　　表3
　　

　　8.3 縱、環(huán)焊縫射線透照檢測
　　車用鋼瓶瓶體縱、環(huán)焊縫射線透照檢測按JB4730進(jìn)行。膠片放置位置應(yīng)包括9.2規(guī)定的部位，其他部位由射線透照檢測人員或質(zhì)量檢驗(yàn)人員確定。
　　8.4 角焊縫表面探傷
　　角焊縫表面探傷按JB4730進(jìn)行，工藝評定時角焊縫宏觀酸蝕檢測按GB226進(jìn)行。
　　8.5 母材和焊接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)
　　8.5.1 從瓶體上截取試樣
　　8.5.1.1 由兩部分組成的瓶體，從圓柱形筒體部分沿縱向截取母材拉力試樣一件，如果筒體部分長度不夠，則從封頭凸形部分切取。從環(huán)焊縫處截取焊接接頭的拉力、橫向面彎及背彎試樣各一件，見圖6。
　　8.5.1.2 由三部分組成的瓶體，母材拉力試樣離縱焊縫180°沿縱向從圓柱形筒體部分切取一件，從任一封頭凸形部分截取一件。從縱焊縫處截取拉力、橫向面彎和背彎試樣各一件。如果環(huán)焊縫和縱焊縫采用不同的焊接方法（或焊接工藝），則還應(yīng)從環(huán)焊縫處截取同樣數(shù)量的試樣，見圖7。
　　8.5.2 從產(chǎn)品焊接試板上截取焊接接頭試樣：拉力試樣2件、橫向面彎和背彎試樣各一件。試板的尺寸和樣坯的截取部位見圖8。
　　8.5.3 從車用鋼瓶上或從產(chǎn)品焊接試板上截取樣坯方法應(yīng)符合8.2.1的規(guī)定。
　　8.5.4 焊接接頭試樣的加工應(yīng)符合8.2.3的規(guī)定。
　　8.5.5 母材拉力試樣的制備和試驗(yàn)應(yīng)分別符合GB6397和GB228的規(guī)定。
　　8.5.6 焊接接頭拉力、彎曲試樣的制備及其試驗(yàn)按8.2.4和8.2.5的規(guī)定進(jìn)行。
　　8.6 耐壓試驗(yàn)
　　耐壓試驗(yàn)按GB/T9251規(guī)定進(jìn)行，試壓時應(yīng)以水為介質(zhì)，以每秒不大于0.5MPa的升壓速度，緩慢地升至試驗(yàn)壓力。
　　8.7 氣密試驗(yàn)
　　氣密試驗(yàn)按GB12137規(guī)定進(jìn)行。
　　8.8 爆破試驗(yàn)
　　8.8.1 車用鋼瓶爆破試驗(yàn)采用水壓，其方法按GB15385的要求進(jìn)行并應(yīng)遵循下列規(guī)定：
　　a）試驗(yàn)的環(huán)境溫度和試驗(yàn)用水的溫度不應(yīng)低于5℃；
　　b）試驗(yàn)系統(tǒng)不得有滲漏，不得存留氣體；
　　c）試驗(yàn)時必須用兩個量程相同、且量程為2.0~3.0倍試驗(yàn)壓力，精度 不低于1.5級的壓力表，其檢定周期不得超過一個月；
　　d）試壓泵每小時的送水量不應(yīng)超過鋼瓶水容積的5倍；
　　e）試驗(yàn)時應(yīng)有可靠的安全措施。
　　8.8.2 進(jìn)行爆破試驗(yàn)前，應(yīng)先按7.12.1測定瓶體實(shí)際容積。
　　8.8.3 進(jìn)行爆破試驗(yàn)時，應(yīng)緩慢升壓，直到爆破。在此過程中應(yīng)測量、記錄壓力和相應(yīng)的進(jìn)水量，繪制相應(yīng)的曲線，確定鋼瓶開始屈服的壓力、爆破壓力和總進(jìn)水量并計算爆破時瓶體容積變形率。
　　9 檢驗(yàn)規(guī)則
　　9.1 材料檢驗(yàn)
　　9.1.1 車用鋼瓶制造單位應(yīng)按8.1規(guī)定的方法對制造瓶體的材料按爐罐號進(jìn)行成品化學(xué)成分驗(yàn)證分析，按批號進(jìn)行力學(xué)性能驗(yàn)證試驗(yàn)。
　　9.1.2 成品化學(xué)成分驗(yàn)證分析結(jié)果和熔煉化學(xué)成分的偏差應(yīng)符合該材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
　　9.1.3 力學(xué)性能驗(yàn)證試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合5.2的規(guī)定。
　　9.2 射線透照檢驗(yàn)
　　9.2.1 采用焊縫系數(shù)φ=1.0設(shè)計，容積大于150L車用鋼瓶，應(yīng)逐只對縱、環(huán)焊縫進(jìn)行100%射線透照檢驗(yàn)。
　　9.2.2 采用焊縫系數(shù)φ=0.9設(shè)計，容積不大于150L的車用鋼瓶，應(yīng)逐只對縱或環(huán)焊縫進(jìn)行不少于每條焊縫20%總長度的射線透照檢測。對有縱、環(huán)焊縫的車用鋼瓶，透照的部位應(yīng)包括縱、環(huán)焊縫的交接處并且從交接處向環(huán)焊縫兩側(cè)延伸范圍每側(cè)不少于25mm，縱向焊縫延伸范圍不少于100mm。
　　9.3 逐只檢驗(yàn)
　　車用鋼瓶逐只檢驗(yàn)應(yīng)按表4規(guī)定的項目進(jìn)行。
　　9.4 型式檢驗(yàn)
　　凡新設(shè)計產(chǎn)品，均需進(jìn)行型式檢驗(yàn)，型式檢驗(yàn)項目見表4。作為設(shè)計鑒定項目之一，其中安全性能試驗(yàn)按附錄A（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）進(jìn)行。
　　表4
　　

　　9.5 批量檢驗(yàn)
　　9.5.1 分批的抽樣規(guī)則
　　9.5.1.1 對于公稱容積不大于150L的車用鋼瓶，以不多于500只不為一批，從每批中各抽一只分別作力學(xué)性能試驗(yàn)和水壓爆破試驗(yàn)。
　　9.5.1.2 對于公稱容積大于150L的車用鋼瓶，以不多于50只為一批，做一塊產(chǎn)品焊接試板進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。
　　9.5.2 檢驗(yàn)項目
　　車用鋼瓶批量檢驗(yàn)項目按表4規(guī)定，凡用戶（安裝者）裝配車用B類鋼瓶組合部件后，應(yīng)經(jīng)車用鋼瓶制造單位或有鋼瓶檢測資格證的單位對裝配后的車用鋼瓶逐只按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，不允許有任何泄漏并出具合格證。
　　9.5.3 復(fù)驗(yàn)規(guī)則
　　9.5.3.1 在批量檢驗(yàn)中，如有不合格項目應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。
　　9.5.3.2 批量檢驗(yàn)項目中，如有證據(jù)證明是操作失誤或試驗(yàn)設(shè)備失靈造成試驗(yàn)失敗，則可在同一鋼瓶（必要時也可能性面批鋼瓶中另抽一只）或原產(chǎn)品焊接試板上做第二次試驗(yàn)。第二次試驗(yàn)合格，則第一次試驗(yàn)可以不計。
　　9.5.3.3 公稱容積不大于150L的車用鋼瓶瓶體進(jìn)行的力學(xué)性能或爆破試驗(yàn)不合格時，應(yīng)按表5的規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)鋼瓶在同批中任選。
　　表5
　　

　　9.5.3.4 按9.5.3.3復(fù)驗(yàn)仍有一只以上鋼瓶不合格時，則該批鋼瓶為不合格。但允許對這批鋼瓶進(jìn)行修理，清除缺陷后再重新熱處理并按9.3條的規(guī)定，作為新的一批重新檢驗(yàn)。
　　9.5.3.5 公稱容積大于150L的車用鋼瓶，其產(chǎn)品焊接試板力學(xué)性能試驗(yàn)如有不合格的項目，經(jīng)加倍復(fù)驗(yàn)仍不合格時，允許從該批鋼瓶中任選一只，按8.5.1條的規(guī)定截取試樣重做試驗(yàn)。如還有不合格的項目，則該批車用鋼瓶為不合格，但允許重新熱處理，按8.5.1規(guī)定作為新的一批重新檢驗(yàn)。
　　對逐只按大于等于20%的焊縫長度的射線透照檢測，如發(fā)現(xiàn)超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的缺陷，應(yīng)在該缺陷兩端各延長該焊縫長度20%的射線透照檢測，一端長度不夠時，在另一端補(bǔ)足。若仍有超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的缺陷時，則該焊縫應(yīng)進(jìn)行100%的射線透照檢測。若缺陷發(fā)生在一條環(huán)焊縫上，則另一條環(huán)焊縫也應(yīng)進(jìn)行100%的射線透照檢測。
　　10 標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸、存放
　　10.1 車用鋼瓶應(yīng)附上永久性鋼印標(biāo)記牌，標(biāo)記應(yīng)清晰，格式及內(nèi)容見附錄B（標(biāo)準(zhǔn)的附錄）并同時符合勞動部頒發(fā)的《氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》附錄1規(guī)定。
　　10.2 車用鋼瓶應(yīng)印有明顯的仿宋體漢字“液化石油氣”紅色字樣或同時印有“L、P、G”字樣，字高60~80mm。
　　10.3 車用鋼瓶出廠的包裝，應(yīng)根據(jù)與用戶簽訂的協(xié)議中關(guān)于包裝的要求進(jìn)行；如用戶無要求時，則按制造單位的技術(shù)規(guī)定進(jìn)行。
　　10.4 車用鋼瓶在運(yùn)輸和裝卸過程中，要防止碰撞、劃傷瓶體或損壞附件和組合部件。
　　10.5 車用鋼瓶應(yīng)存放在沒有腐蝕氣體并通風(fēng)、干燥、不受日光曝曬的地方。
　　10.6 若以車用B類鋼瓶交貨，開口處應(yīng)選用合適的不吸潮的材料制成的絲堵塞上，保護(hù)螺紋和防止受潮。
　　11 出廠文件
　　11.1 出廠的每只車用鋼瓶均應(yīng)附有產(chǎn)品合格證，產(chǎn)品合格證所記入的內(nèi)容應(yīng)和制造單位保存的生產(chǎn)檢驗(yàn)記錄相符。產(chǎn)品合格證的格式和內(nèi)容見附錄C（提示的附錄）。
　　11.2 出廠的每批鋼瓶均應(yīng)附有批量檢驗(yàn)質(zhì)量證明書，該批鋼瓶有一個以上用戶時，可提供批量檢驗(yàn)質(zhì)量證明書的復(fù)印件給用戶。批量檢驗(yàn)質(zhì)量證明書的格式和內(nèi)容見附錄D（提示的附錄）。
　　11.3 制造單位應(yīng)妥善保存鋼瓶的產(chǎn)品合格證和批量檢驗(yàn)質(zhì)量證明書的復(fù)印件（或正本），保存時間應(yīng)不少于15年。
　　12 使用壽命及定期檢測
　　12.1 按本標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計和制造的車用鋼瓶（含組合部件）正常使用壽命為15年。
　　12.2 在使用壽命年限內(nèi)必須對車用鋼瓶由經(jīng)批準(zhǔn)有檢測資格的檢測單位定期檢測，正常情況下，每隔5年應(yīng)根據(jù)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢測。
　　12.3 為確保車用鋼瓶使用安全，對用戶（或安裝者）提出下列要求：
　　a）車用鋼瓶的安裝和使用應(yīng)符合相應(yīng)的有關(guān)國家（行業(yè)）標(biāo)準(zhǔn)及氣瓶安全監(jiān)察有關(guān)規(guī)定。
　　b）車用A類鋼瓶已經(jīng)制造單位檢測合格，不允許用戶（或安裝者）自行拆卸或更換組合部件。若由于特殊原因須更換組合部件時應(yīng)按12.3c）要求進(jìn)行。
　　c）車用B類鋼瓶，用戶（或安裝者）應(yīng)選配與鋼瓶相適應(yīng)的組合部件裝配。裝配后應(yīng)經(jīng)車用鋼瓶制造單位或有鋼瓶檢測資格證的單位逐只按7.13、8.7進(jìn)行氣密試驗(yàn)，不允許泄漏。經(jīng)檢測合格后應(yīng)在鋼印標(biāo)記牌規(guī)定位置打印檢測單位的鑒別標(biāo)記及日期。
　　d）不論是車用A類或B類鋼瓶，在安裝使用時，不得在瓶體上任何部位施焊，固定時不得對瓶體造成過分的應(yīng)力或磨損。
　　12.4 凡經(jīng)確定報廢的車用鋼瓶，應(yīng)采取有效措施將其徹底毀壞，防止再次被使用。
　　附錄A
　?。?biāo)準(zhǔn)的附錄）
　　安全性能試驗(yàn)
　　A1 安全性能試驗(yàn)要求
　　A1.1 本試驗(yàn)作為審查驗(yàn)證車用鋼瓶設(shè)計、制造的合理性、可靠性、安全性的重要手段，一旦試驗(yàn)均被通過，該類型（同一結(jié)構(gòu)型式、同一設(shè)計指標(biāo)、同一材料牌號、同一加工制作方法均可視為同一類型）車用鋼瓶設(shè)計則被認(rèn)可，正常生產(chǎn)中可不再進(jìn)行安全性能試驗(yàn)。
　　A1.2 下列情況下，一般應(yīng)進(jìn)行安全性能試驗(yàn)：
　　a）采用新結(jié)構(gòu)設(shè)計的產(chǎn)品；
　　b）因設(shè)計有重大變更，如應(yīng)力水平增加或主體材料更換等；
　　c）因制造工藝的重要變更，如焊接、熱處理等基本制造方法的改變。
　　A1.3 安全性能試驗(yàn)用的產(chǎn)品，其制造質(zhì)量均須經(jīng)檢驗(yàn)合格后進(jìn)行，試驗(yàn)結(jié)果必須詳細(xì)記錄，資料必須齊全并存技術(shù)檔案。
　　A1.4 安全性能試驗(yàn)應(yīng)在首先生產(chǎn)的前50只合格的車用鋼瓶中任選若干只供下列項目試驗(yàn)：
　　a）任選一只車用鋼瓶進(jìn)行振動試驗(yàn)；
　　b）任選一只車用鋼瓶進(jìn)行火燒試驗(yàn)；
　　c）任選一只車用鋼瓶進(jìn)行爆炸沖擊試驗(yàn)。
　　A2 安全性能試驗(yàn)方法及評定要求
　　A2.1 振動試驗(yàn)
　　A2.1.1 試驗(yàn)?zāi)康?br /> 　　實(shí)施振動試驗(yàn)是測定車用鋼瓶在振動條件下所安裝的組合部件及其他附件對車用鋼瓶性能的影響。
　　A2.1.2 試驗(yàn)條件
　　實(shí)施振動試驗(yàn)應(yīng)先將車用鋼瓶充裝液化石油氣達(dá)到額定的充裝量，試驗(yàn)在室溫下進(jìn)行，試驗(yàn)應(yīng)沿被試驗(yàn)車用鋼瓶的三個正交軸方向分別加載。
　　A2.1.3 試驗(yàn)規(guī)程
　　A2.1.3.1 試驗(yàn)在正弦振動臺架上進(jìn)行，其恒定加速度為1.5g，頻率范圍為5~200Hz。試驗(yàn)應(yīng)在三個正交軸向各進(jìn)行30min。每個軸向應(yīng)包括5Hz到200Hz和200Hz到5Hz兩個試驗(yàn)歷程，每個試驗(yàn)歷程各進(jìn)行15min。
　　A2.1.3.2 如果試驗(yàn)不是在恒定加速度正弦振動臺架上進(jìn)行，試驗(yàn)的振幅、頻率、加速度按表A1提供的數(shù)據(jù)進(jìn)行。每頻段保持一個恒定的振幅，因此，理論的加速度就包括在1~2g（g=9.8m/s²）之間。
　　表A1 各頻帶的振幅值
　　

　　每個頻段從兩個方向進(jìn)行，2min完成。
　　A2.1.4 試驗(yàn)評定
　　經(jīng)振動試驗(yàn)后，對車用鋼瓶進(jìn)行檢查。任何部位不得出現(xiàn)泄漏，組合部件和附件不得有損壞。
　　A2.2 火燒試驗(yàn)
　　A2.2.1 試驗(yàn)?zāi)康?br /> 　　目的是驗(yàn)證車用鋼瓶在高溫環(huán)境下的安全可靠性。
　　A2.2.2 試驗(yàn)條件
　　試驗(yàn)用車用鋼瓶應(yīng)充裝液化石油氣到額定充裝量；車用鋼瓶應(yīng)水平架起或吊裝固定好；安全閥等組合部件應(yīng)朝上；不允許火焰直接燒到安全裝置等組合部件；允許用金屬板作組合部件的保護(hù)罩。車用鋼瓶筒體外側(cè)中心位置對稱各固定一支測溫用熱電偶，其測溫儀表及表線和壓力表等應(yīng)安全引到隱蔽體或防護(hù)屏障內(nèi)，保證萬一車用鋼瓶爆炸不給試驗(yàn)人員帶來危險并保證試驗(yàn)過程中能正常測定溫度和壓力的變化。
　　A2.2.3 試驗(yàn)規(guī)程
　　試驗(yàn)采用20^#柴油為燃料。在車用鋼瓶下部放油盆（槽），保證車用鋼瓶的最低點(diǎn)距油面120~130mm；油盆（槽）大小應(yīng)足以使車用鋼瓶的邊緣完全置于火焰之中，因此油盆（槽）長度與寬度應(yīng)至少超過車用鋼瓶在水平面上投影長度與寬度的200mm，但不超過400mm；油盆高度從油面開始四周高出油面不超過50mm；燃料應(yīng)能保證足夠燃燒10min，或足以使容器內(nèi)液化石油氣完全排放。
　　試驗(yàn)場所應(yīng)遠(yuǎn)離高大建筑物、人口集中區(qū)及森林并應(yīng)采取必要的安全防火措施，試驗(yàn)場所的風(fēng)速應(yīng)不超過2.2m/s。
　　試驗(yàn)從點(diǎn)火使油面全部著火開始，每隔1min觀察并記錄溫度和壓力，記錄安全閥泄放時的溫度、壓力、時間。
　　A2.2.4 試驗(yàn)評定
　　當(dāng)車用鋼瓶內(nèi)壓達(dá)到開啟壓力后，安全閥自動開啟泄放正常，瓶體沒有破裂或爆炸為合格。
　　A2.3 爆炸沖擊試驗(yàn)
　　A2.3.1 試驗(yàn)?zāi)康?br /> 　　目的是通過爆炸形成沖擊波，評定瓶體在沖擊（或相撞）作用下的安全可靠性。
　　A2.3.2 試驗(yàn)
　　試驗(yàn)用車用鋼瓶應(yīng)充裝液化石油氣到額定充裝量。瓶體水平固定在水泥地面上，在瓶體中部上表面堆放50克硝胺當(dāng)量的炸藥，然后引爆，爆炸后鋼瓶不破壞為合格。
　　A3 安全性能試驗(yàn)復(fù)試
　　A3.1 凡是因操作失誤使試驗(yàn)失敗，允許補(bǔ)作一只，合格后即通過。
　　A3.2 凡有一次試驗(yàn)未通過，允許重新抽雙倍數(shù)量（2只）復(fù)試，必須2只同時合格則被通過；若其中有一只不合格，評定該類型車用鋼瓶不予通過，不得投入生產(chǎn)。
　　A4 安全條件
　　各項安全性能試驗(yàn)均應(yīng)重視試驗(yàn)人員的安全及以防萬一失敗時造成的嚴(yán)重后果，特別強(qiáng)調(diào)如A2.2、A2.3，必須得到有關(guān)部門批準(zhǔn)和配合，選取合適地點(diǎn)，加強(qiáng)安全防護(hù)措施。
　　附錄B
　?。?biāo)準(zhǔn)的附錄）
　　車用鋼瓶鋼印標(biāo)記牌
　　B1 鋼印標(biāo)記包括制造鋼印標(biāo)記和檢驗(yàn)鋼印標(biāo)記。
　　B2 鋼印標(biāo)記牌規(guī)格及內(nèi)容如圖B1所示。
　　

　?。?）—制造單位名稱；（2）—車用鋼瓶型號；（3）—車用鋼瓶類別（A或B）；（4）—主體材料牌號；（5）—瓶體設(shè)計壁厚，mm；（6）—耐壓試驗(yàn)壓力，MPa；（7）—公稱工作壓力，MPa；（8）—實(shí)測水容積，L；（9）—空瓶凈重，kg；（10）—充裝介質(zhì)；（11）—最大充裝量，為瓶體水容積的80%；（12）—生產(chǎn)編號、制造單位檢驗(yàn)標(biāo)記和制造年月；（13）—監(jiān)制單位檢驗(yàn)標(biāo)記；（14）—B類鋼瓶組裝后檢測單位標(biāo)記及年月；15、16、17—定期檢測單位標(biāo)記及年月
　　圖B1 鋼印標(biāo)記牌標(biāo)記示例圖
　　B3 鋼印字體高度除圖示中（3）車用鋼瓶類型（A或B）10±1mm之外，其余字體高度均為8±1mm，深度必須超過0.5mm以上。
　　B4 鋼印標(biāo)記牌用鋼板厚度0.75~1.0mm厚，長150mm，寬80mm，焊接應(yīng)符合6.6.3，應(yīng)保證安裝后標(biāo)記牌在明顯位置。
　　B5 允許將標(biāo)記打印在永久性附件上，但其格式與內(nèi)容必須符合圖B1所示要求。
　　附錄C
　?。ㄌ崾镜母戒洠?br /> 　　產(chǎn)品合格證
　　

　　注：規(guī)格要統(tǒng)一，表心尺寸推薦150mm×100mm。
　　

　　附錄D
　?。ㄌ崾镜母戒洠?br /> 　　批量檢驗(yàn)質(zhì)量證明書
　　

　　注：規(guī)格要統(tǒng)一，表心尺寸推薦為150mm×100mm。