1、準備作業(yè)：
        ① 在開鉆前應根據(jù)設(shè)計圖提供的地質(zhì)資料畫出地質(zhì)柱狀圖，向領(lǐng)工員、工班長或作業(yè)負責人交底。并根據(jù)地質(zhì)情況，制定對應措施了解鉆機的機械性能。
        ② 灌注水下混凝土的導管應進行試拼、試壓，不得漏水和彎曲。進行編號，并自下而上標上小度。
        ③ 檢查所用材料是否有合格證書，是否達到要求的質(zhì)量標準。含配合比試驗報告，鋼筋焊接合格證明報告。
        ④ 檢查鋼筋籠垂球的制作是否符合設(shè)計要求，灌注混凝土計量器具是否安置好，并檢其準確性。
        ⑤ 檢查是否制定了安全、質(zhì)量施工措施。
        ⑥ 鉆樁要連續(xù)作業(yè)，要配備足夠的人員，分好班，找出作業(yè)負責人。制定交接班制度，落實安全、質(zhì)量施工措施。開展勞動競賽。關(guān)心施工人員的生活，安排好吃飯、休息問題。在灌注樁的過程中，領(lǐng)工員、工地主管技術(shù)人員要實行跟班制。如條件可能在鉆樁施工過程中施工隊領(lǐng)導干部要晝夜值。
        ⑦ 戴安全帶、安全帽。下導管發(fā)給水鞋、雨衣、膠質(zhì)手套。開拌和機、倒水泥發(fā)口罩。
        2、基本作業(yè)：
        ① 沖擊鉆機鉆吊的鋼絲繩必須選用軟性、優(yōu)質(zhì)、無死彎和無斷絲者，安全系數(shù)不應小于12。鋼絲繩與鉆頭的聯(lián)結(jié)必須牢固，必要時栓保險繩，以防掉鉆頭。
        ② 沖擊法鉆孔時，應采用小沖程開孔，使初成孔堅實，堅直、圓順、能起導向作用，并防止孔口坍塌。鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常的沖擊。堅硬漂石和巖層應采用中、大沖程，松散地層應采用中、小沖程。鉆進過程中，必須勤抽碴，使鉆頭經(jīng)常沖擊新鮮地層。每次松繩量，應根據(jù)地質(zhì)情況、鉆頭形式、鉆頭重量決定。為控制松繩長度，可在鋼絲繩上作出標記。
        ③ 旋轉(zhuǎn)鉆機的超重滑輪和固定鉆機的卡孔，應在同一垂線上，保持鉆釓垂直。開鉆時，以低檔慢速鉆進，鉆至護筒下1m后，再以下沉速度鉆進，在鉆進過程中，應經(jīng)常注意土層變化，對不同的土層采用不同的轉(zhuǎn)速，鉆壓、泥漿比重和泥漿量。在砂土、軟土等容易坍孔的土層宜采用低檔慢速鉆進，同時提高水頭，加大泥漿比重，防止坍孔。
        ④ 發(fā)生坍孔后，應仔細分析，查明原因和位置，然后進行處理。坍孔不嚴重者，可加大泥漿比重繼續(xù)鉆進；嚴重時應重鉆。在鉆進過程中，發(fā)生事故要及時匯報有關(guān)領(lǐng)導，研究處理措施，嚴禁不報或盲目處理造成更大的事故。
        ⑤ 出現(xiàn)流砂現(xiàn)象后，應增大泥漿比重，提高孔內(nèi)壓力或用粘土作成大泥塊投下。用沖擊法造孔，必要時可投粘土塊，用鉆頭將粘土擠入流砂層，加強孔壁，堵住流砂。
        ⑥ 鉆孔至設(shè)計高程后，要經(jīng)技術(shù)人員檢查確認。灌注水下混凝土前容許沉渣厚度為：柱樁不大于10cm。摩擦樁不大于30cm。
        ⑦ 清孔可采用下列方法：抽碴法，適用于沖擊鉆機或沖抓鉆機造孔，吸泥法：適用于沖擊鉆機造孔，但土質(zhì)松軟孔壁容易坍塌時，不宜使用；換漿法：正反循環(huán)旋轉(zhuǎn)鉆機宜使用換漿法清孔。換漿法的清孔時間，以排出泥漿的含砂率與換入泥漿的含砂率接近為度。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
        ⑧ 鋼筋籠宜整體吊裝入孔。為了吊裝時有足夠的剛度，主筋與加強箍筋必須全部焊接，并在鋼筋籠內(nèi)綁上杉桿，鋼筋籠入孔后拆除。
        ⑨ 灌注水下混凝土的導管應符合下列要求：導管內(nèi)壁應光滑園順，內(nèi)徑一致，直徑可采用20~30cm，一般中間節(jié)長2m，底節(jié)長4m，導管軸線誤差依孔深，鋼筋籠內(nèi)徑與法蘭盤外徑差值而定，一般不宜孔深的0.5%，亦不大于10cm。組裝時，接近螺栓的螺帽宜在上邊，導管接頭法蘭盤宜加錐形活套。漏斗底至孔口距離應大于一中間導管長。
        ⑩ 水下混凝土封底，必須有隔水栓?；炷恋某醮媪繎獫M足首批混凝土入孔后，導管埋入混凝土的深度不小于0.8m。灌注中要經(jīng)常測量混凝土的高度。導管埋入混凝土的深度，不得小于1m。并不宜大于3m。并置標志，隨時注意鋼筋籠的變化，發(fā)現(xiàn)浮起和下沉要及時采取措施。特別是灌注混凝土頂面接近鋼筋籠底時尤其重要。采取措施，不得使混凝土在導管外掉入孔內(nèi)。萬一掉入，在測定樁頂標高時，要考慮影響成度。水下混凝土應連續(xù)灌注，不得中途停頓。