1、信息化建設的意義
當前以信息化技術為代表的高新技術迅猛發(fā)展,正在有力地推動著經(jīng)濟全球化和全球信息化進程,并由此產(chǎn)生了新的經(jīng)濟增長模式,加速了世界性的產(chǎn)業(yè)結(jié)構、產(chǎn)品結(jié)構和組織結(jié)構的調(diào)整,對社會經(jīng)濟活動產(chǎn)生了難以估量的影響。信息化已經(jīng)成為當今世界經(jīng)濟發(fā)展的必然趨勢。在當今世界經(jīng)濟全球化進程不斷加快的趨勢下,特別是我國加入WTO以后,我們的企業(yè)將在全球范圍內(nèi)獲得更大的發(fā)展機遇,但同時也面臨著巨大的挑戰(zhàn)。這就要求我們通過信息化來提升企業(yè)的技術創(chuàng)新、管理創(chuàng)新和體制創(chuàng)新的能力,增強企業(yè)的核心競爭力,以信息化帶動工業(yè)化的發(fā)展。以計算機技術為核心的信息技術導致了一次新的工業(yè)革命——制造業(yè)信息化,以制造業(yè)信息化為標志的科學管理才稱得上是現(xiàn)代化管理。因此,企業(yè)要生存、要發(fā)展,當務之急就是要進行信息化建設。

2、化工流程特點和信息化建設現(xiàn)狀
化工流程生產(chǎn)過程采用的是連續(xù)的產(chǎn)品加工方式,作為原料的物料流及能量流持續(xù)進入由一系列生產(chǎn)裝置序貫組成的固定生產(chǎn)流程后,連續(xù)經(jīng)過反應、換熱、分離、流體輸送等各類環(huán)節(jié),直至生成最后產(chǎn)品。生產(chǎn)過程除了發(fā)生物理化的過程還伴隨著化學反應的過程,生產(chǎn)活動一般是在高溫、高壓、高流速、易燃、易爆、有毒的條件下進行的。由于高強度的流程生產(chǎn)過程具有明顯的經(jīng)濟效益倍增特性,不合格的產(chǎn)品以及超量的排放,或者由于控制系統(tǒng)失靈而引起的生產(chǎn)裝置停車,都將產(chǎn)生相當嚴重的經(jīng)濟后果,流程工業(yè)過程控制技術而非產(chǎn)品設計技術成為企業(yè)贏得競爭的最為主要的關鍵因素,自動化系統(tǒng)對企業(yè)生產(chǎn)顯得尤其重要。針對這些特點,應用先進控制技術、化學工程、計算機及計算機網(wǎng)絡、數(shù)據(jù)庫等多個領域內(nèi)的先進技術成果,實施生產(chǎn)信息化戰(zhàn)略,追求企業(yè)生產(chǎn)過程的總體優(yōu)化操作,實現(xiàn)“安、穩(wěn)、長、優(yōu)、滿”的生產(chǎn)操作模式,將企業(yè)生產(chǎn)從過去的簡單、粗放式生產(chǎn)模式向綜合優(yōu)化模式轉(zhuǎn)變,成為企業(yè)贏得市場激烈的競爭的關鍵因素。

生產(chǎn)自動化是企業(yè)信息化建設的重要組成部分,在化工流程行業(yè)要以信息技術提升傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式,關鍵要在“安、穩(wěn)、長、優(yōu)、滿”五個字上作文章,“安”是在保證人身和設備安全的基礎上進行生產(chǎn)經(jīng)營活動；“穩(wěn)”是要求生產(chǎn)裝置盡量穩(wěn)定進行,這對延長設備使用壽命,減緩催化劑老化都會帶來巨大效益?；ο? 特別是一些化學反應器,本身的特性就可能是不穩(wěn)定的,稍有波動就有可能進入正反饋狀態(tài),造成化學反應出現(xiàn)雪崩效應。這就對控制系統(tǒng)提出了很高的要求來克服不同擾動,確保生產(chǎn)穩(wěn)定進行：“長”則是指生產(chǎn)裝置長周期運行的要求。保證生產(chǎn)流程的長周期連續(xù)運行,是企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)節(jié)能降耗、穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)的重要保障。很顯然,裝置運行周期越長,停產(chǎn)損失越小,檢修費用也就越低,企業(yè)可獲得的經(jīng)濟效益越大。流程過程客觀上存在著周期性的全局停車大檢修工作,設備檢修的質(zhì)量及內(nèi)容對日后的生產(chǎn)裝置的運行狀態(tài)起到至關重要的作用,如何制定一個科學的、經(jīng)濟的設備大修計劃,依賴于人們對生產(chǎn)裝置的全過程運行信息的采集、存儲、加工、處理和分析,通過信息集成,提高生產(chǎn)設備的管理水平,加強設備檢修的針對性、科學性成為保證設備長周期運轉(zhuǎn)的強烈要求；“優(yōu)”則是企業(yè)優(yōu)化配置資源、 優(yōu)化生產(chǎn)過程的操作條件、保證產(chǎn)品生產(chǎn)的質(zhì)量等目標,要求生產(chǎn)產(chǎn)品優(yōu)質(zhì),實現(xiàn)生產(chǎn)優(yōu)化,追求生產(chǎn)、管理經(jīng)營過程低耗,提高生產(chǎn)效率,提高企業(yè)的管理工作的精度和效率,降低生產(chǎn)的成本,提高企業(yè)的贏利能力；“滿”則是指滿負荷生產(chǎn),化工對象的生產(chǎn)特點在滿負荷生產(chǎn)時,設備效率最高,消耗最低,獲得經(jīng)濟效益最大。

目前,我國化工流程生產(chǎn)與發(fā)達國家相比水平較低,主要體現(xiàn)在產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,成本高,在我國加入WTO之后,化工行業(yè)面臨著極大地挑戰(zhàn)?；ば袠I(yè)為了迎接國際市場地挑戰(zhàn),除了產(chǎn)品結(jié)構需要調(diào)整外,更重要的需要進行企業(yè)的內(nèi)部自身挖潛,提高技術含量和管理水平。

建立企業(yè)信息化系統(tǒng)是提高企業(yè)生產(chǎn)和管理水平的最有效途徑,其中生產(chǎn)控制系統(tǒng)是整個信息化系統(tǒng)的核心部分。1975年出現(xiàn)了整體分散控制系統(tǒng)(DCS),隨后在控制領域掀起了一場革命,形成了全球范圍的DCS熱。我國企業(yè),尤其是大中型企業(yè)大量地成套引進了國外的DCS, 花費了大量的外匯,但因原材料條件、管理水平、操作水平等同國外相比相差甚遠,加之技術準備不足,先進的控制設備不能發(fā)揮其應有的作用。據(jù)調(diào)查,我國引進的DCS只發(fā)揮了25%的功能,而實際情況是,有些企業(yè)比這個數(shù)字還要低,這種現(xiàn)象在化工流程行業(yè)更為嚴重,這種現(xiàn)狀已嚴重影響了企業(yè)的發(fā)展。如何利用化學工程、自動控制、人工智能以及信息技術等方面的最新研究成果,在生產(chǎn)過程實現(xiàn)先進控制管理策略,進一步發(fā)揮DCS的潛能,一直是國內(nèi)外有關研究開發(fā)機構、工業(yè)界關心的熱點。

企業(yè)信息化的另一個主要部分是信息管理系統(tǒng),在企業(yè)信息管理領域,通過多年的工作,國內(nèi)許多企業(yè)已建立起局部計算機信息管理信息系統(tǒng)(MIS),但從這些管理系統(tǒng)的整體性能來考察,限于當時的技術條件,不能完全適應企業(yè)綜合管理的需要:一方面,各個管理系統(tǒng)是在沒有考慮企業(yè)整體信息集成目標的情況下獨立進行開發(fā)的,沒有充分考慮信息集成的需要,系統(tǒng)間協(xié)同性能差,基于這種MIS系統(tǒng)的管理工作全局性差,很難進一步發(fā)揮管理工作的作用和效率；另一方面大多數(shù)MIS 系統(tǒng)基于一些小型數(shù)據(jù)庫開發(fā)的,代碼效率低,開放性、安全性差,不易與其他系統(tǒng)兼容,其網(wǎng)絡功能或者支持的網(wǎng)絡有限,不利于開展系統(tǒng)信息的集成工作。

在20世紀80年代以前,工業(yè)自動建立在經(jīng)典的控制理論基礎之上,以某一個或一組生產(chǎn)裝置為對象建立數(shù)學模型,結(jié)合化工生產(chǎn)過程中的條件求解方程,尋求極值或最優(yōu)值,實現(xiàn)優(yōu)化控制、調(diào)度和故障診斷等。由于信息技術的發(fā)展,綜合自動化技術已成為結(jié)合計算機技術、數(shù)據(jù)庫技術、通信技術、人工智能、專家系統(tǒng)、神經(jīng)網(wǎng)絡的一門綜合學科。工業(yè)綜合自動化的發(fā)展方向是利用開放系統(tǒng)互連技術對集散控制系統(tǒng)和企業(yè)網(wǎng)進行集成,對生產(chǎn)實時數(shù)據(jù)庫進行信息提取,利用數(shù)據(jù)庫技術將生產(chǎn)數(shù)據(jù)庫和管理數(shù)據(jù)庫進行動態(tài)鏈接,結(jié)合全廠信息以求達到生產(chǎn)的全局優(yōu)化、控制,逐步形成企業(yè)信息概念。

20世紀90年代, 隨著科學技術的發(fā)展,石油化學工業(yè)受到幾個主要發(fā)展趨勢的沖擊。其中一個沖擊是自動控制技術、計算機技術和通訊技術的廣泛應用,導致石油化學工業(yè)生產(chǎn)過程和管理等方面的變革,促使過程控制技術向高層次發(fā)展。隨著工業(yè)生產(chǎn)過程向大型化、集成化、復雜化發(fā)展,企業(yè)對生產(chǎn)過程的控制、調(diào)度、優(yōu)化等方面提出了越來越高的要求,控制的目標已不再局限于對某一變量,或某幾個變量的平穩(wěn)操作,而越來越多地加入了以經(jīng)濟效益為代表的其它控制要求。顯然,傳統(tǒng)的以單變量控制為基礎的控制技術已無法滿足這些需求,以多變量預測控制與優(yōu)化控制為主要特征的先進控制(Advanced Process Control, APC)技術在一些發(fā)達國家得到廣泛的應用和發(fā)展。美國、英國、法國、加拿大等相繼成立了專門從事控制與優(yōu)化軟件開發(fā)的軟件公司,紛紛推出了自己的APC軟件包,通過在化工、石油、冶金、建材等企業(yè)的應用,取得了十分可觀的經(jīng)濟效益。由于生產(chǎn)方式和管理模式等方面的差異,這種技術在我國沒有得到廣泛的推廣應用,國外的一些軟件在我國也不能得到很好的應用。

根據(jù)我國具體情況,如何把工業(yè)企業(yè)管理與生產(chǎn)裝置實時操作信息集成起來,充分發(fā)揮人、計算機系統(tǒng)以及自動化裝備的作用,使企業(yè)不斷增強對市場的應變能力,根據(jù)市場的需求及時組織和調(diào)整生產(chǎn),充分挖掘生產(chǎn)潛力,根據(jù)市場的需求及時組織和調(diào)整生產(chǎn),充分挖掘生產(chǎn)潛力,降低消耗,提高質(zhì)量,確保安全,壓縮庫存,加速資金周轉(zhuǎn),實現(xiàn)生產(chǎn)過程、管理決策過程和經(jīng)營過程的整體優(yōu)化,最大限度地提高經(jīng)濟效益,是利用現(xiàn)代信息技術改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)或新興工業(yè)中亟待解決的重大課題?，F(xiàn)在各大企業(yè)主管領導已充分認識到在這方面是有著巨大的經(jīng)濟潛力可挖掘,而且,計算機軟硬件的發(fā)展也提供了很好的外部環(huán)境。在這樣的條件下,建立大型流程工業(yè)的綜合信息系統(tǒng)已是必然趨勢。 (黃麗梅)