汽輪機(jī)的潤滑油系統(tǒng)是汽輪機(jī)系統(tǒng)的重要組成部分，也是汽輪機(jī)組重要的調(diào)節(jié)保安系統(tǒng),負(fù)責(zé)可靠地向汽輪發(fā)電機(jī)組的各軸承、盤車裝置提供合格的潤滑油。如果汽輪機(jī)的潤滑油系統(tǒng)工作異常,將直接威脅汽輪機(jī)設(shè)備的安全運(yùn)行。處理不及時(shí)就會(huì)導(dǎo)致汽輪機(jī)燒瓦、大軸彎曲、轉(zhuǎn)子動(dòng)、靜磨擦甚至整機(jī)損壞等惡性事故的發(fā)生，特別是在基建調(diào)試階段,此類事故更易出現(xiàn)。根據(jù)近幾年我公司所施火電廠發(fā)生的油系統(tǒng)的相關(guān)故障,從設(shè)備安裝、管道安裝、焊接工藝、油循環(huán)沖洗等各方面做了如下總結(jié)：
        1、油系統(tǒng)的常見故障及主要表現(xiàn)
        1.1 密封材料損壞, 系統(tǒng)泄露
        1.2 電液伺服閥故障, 調(diào)節(jié)異常
        1.3 油質(zhì)劣化, 油品指標(biāo)不合格
        其中潤滑油質(zhì)量問題是油系統(tǒng)故障的主要問題，在云南工地因機(jī)組在安裝結(jié)束后進(jìn)行大油量循環(huán)時(shí)，其沖洗時(shí)間不足，未將焊渣及硬質(zhì)顆粒清洗干凈而發(fā)生過軸承處軸頸和軸瓦損傷、拉傷的情況，后來經(jīng)過堆焊處理。潤滑油不合格的原因主要是：
        1.3.1油中的固體顆粒雜質(zhì)
        其主要來源有：(1)設(shè)備制造安裝過程中滯留的雜質(zhì)，如焊渣、鐵銹、鐵屑等；(2)系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)，流體變質(zhì)生成的雜質(zhì)；(3)油箱及系統(tǒng)在微負(fù)壓運(yùn)行時(shí)外侵的污染物；(4)系統(tǒng)在安裝或補(bǔ)油的過程中帶人的雜質(zhì)。潤滑油中的固體顆粒物會(huì)導(dǎo)致系統(tǒng)管道及設(shè)備的磨損，磨損產(chǎn)生的固體顆粒物使油質(zhì)進(jìn)一步劣化，如果得不到有效的控制，如此惡性循環(huán)，會(huì)使油質(zhì)急劇下降，設(shè)備嚴(yán)重磨損。
        1.3.2油中的水
        其主要來源有：(1)軸封漏汽進(jìn)入油系統(tǒng)；(2)冷油器泄漏時(shí)水壓高于油壓而侵入的水；(3)潮濕空氣冷凝時(shí)產(chǎn)生的水；(4)補(bǔ)油時(shí)帶人的水。研究顯示，當(dāng)水分和微小顆粒雜質(zhì)并存于油液中時(shí)，油液的氧化速度加快10倍以上。水分還會(huì)引起油液中添加劑的分解和沉淀，形成黏性化合物，使油液呈酸性。油中的酸性物質(zhì)在水分的作用下與金屬表面形成電化學(xué)反應(yīng)而腐蝕設(shè)備，主要表現(xiàn)為生銹，進(jìn)而加劇磨損和油液變質(zhì)。
        1.3.3油中的空氣
        油中的空氣主要是油系統(tǒng)在排煙風(fēng)機(jī)作用下負(fù)壓運(yùn)行吸入的，系統(tǒng)中的空氣使不被油淹沒的管道部分和元件產(chǎn)生氧化腐蝕，增加系統(tǒng)中雜質(zhì)污染。
        汽輪機(jī)潤滑油油質(zhì)差的危害是多方面的，其中最主要的方面在于造成汽輪機(jī)各軸頸的磨損以及軸瓦的損壞，同時(shí)可能造成系統(tǒng)中重要的液壓部件的卡、堵塞，使其工作效能失常，嚴(yán)重威脅機(jī)組的正常運(yùn)行。
        2、改進(jìn)措施
        2.1 工作中要高度重視
        油系統(tǒng)是機(jī)組重要的調(diào)節(jié)保安系統(tǒng), 該系統(tǒng)的可靠性直接關(guān)系到機(jī)組的正常調(diào)節(jié)運(yùn)行, 極端情況下直接影響到電廠主設(shè)備和全廠的安全大問題。另外, 該系統(tǒng)非常精密, 各項(xiàng)指標(biāo)要求非常嚴(yán)格, 我們在安裝施工中必須要高度重視, 工作中的每個(gè)環(huán)節(jié)都要非常謹(jǐn)慎、細(xì)心、精確, 不能出現(xiàn)差錯(cuò)和疏忽。
        2.2 嚴(yán)把設(shè)備開箱檢驗(yàn)關(guān)：
        良好的設(shè)備質(zhì)量是安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的基礎(chǔ)，油系統(tǒng)設(shè)備及管道在制造過程中，由于質(zhì)量控制不力的原因，在油系統(tǒng)設(shè)備及管道內(nèi)殘留一些鐵屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等雜物。當(dāng)機(jī)組安裝完畢，由于設(shè)備及管道某些位置無法觸及或不便觸及，油循環(huán)開始時(shí)，這些雜質(zhì)在油循環(huán)過程中，遇到油管路彎頭、變頸、堵頭等油流不暢通的死角區(qū)時(shí)，就會(huì)滯留于此并且越積越多，對油系統(tǒng)的清潔度產(chǎn)生很大的破壞，延長油系統(tǒng)循環(huán)的時(shí)間，甚至損害轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)械的光潔表面，造成系統(tǒng)漏油，使機(jī)組無法正常運(yùn)行或帶病作業(yè)，因此在開箱檢驗(yàn)階段就應(yīng)該重點(diǎn)關(guān)注設(shè)備（管道）質(zhì)量。
        2.3 把好現(xiàn)場保管及安裝質(zhì)量關(guān)：
        精良的安裝工藝是設(shè)備安全運(yùn)行的保證。設(shè)備運(yùn)抵現(xiàn)場后，由專人接貨，進(jìn)行妥善保管，使設(shè)備免受風(fēng)雨侵蝕、灰土粘污和損傷；設(shè)備安裝前必須在現(xiàn)場解體檢查并清理，安裝時(shí)嚴(yán)格按照規(guī)范及設(shè)備技術(shù)文件的要求施工；管道安裝時(shí)要進(jìn)行表面處理和內(nèi)部清潔。
        2.4 設(shè)備安裝采取的措施：
        設(shè)備安裝過程中必須嚴(yán)格執(zhí)行工藝標(biāo)準(zhǔn)，決不能偷工減料、圖省事，安裝結(jié)束后須徹底清理設(shè)備及系統(tǒng)內(nèi)部，避免殘留雜物。堅(jiān)持多級驗(yàn)收檢查制度，保證安裝質(zhì)量。具體措施如下：
        2.4.1主油箱運(yùn)到現(xiàn)場后，應(yīng)認(rèn)真檢查其各處開口及法蘭連接部位是否封閉嚴(yán)密，檢查油箱組件的儲存保管及鉛封情況。拆除油箱上的油泵、濾網(wǎng)及內(nèi)部管道，將所有接口用臨時(shí)堵板堵上，油泵及管道接口封閉保存。對主油箱進(jìn)行24 h浸水檢查，確認(rèn)所有焊縫、法蘭接合面無滲漏，放水后對其內(nèi)部進(jìn)行徹底清掃，用壓縮空氣吹干。安裝濾網(wǎng)及內(nèi)部管道時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)部管道之間、管道與設(shè)備之間接口的嚴(yán)密性。
        2.4.2對于油系統(tǒng)的截止閥和調(diào)節(jié)閥的所有合金部件進(jìn)行光譜、硬度或探傷檢驗(yàn)，清理閥體內(nèi)部，用涂紅丹的方法檢查閥體與閥座間的接觸嚴(yán)密性；
        2.4.3為了防止汽封漏汽造成油系統(tǒng)進(jìn)水影響油質(zhì)，在主機(jī)安裝時(shí)嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，各部安裝尺寸嚴(yán)格按廠家規(guī)定值進(jìn)行安裝。
        2.4.4對高、低壓聯(lián)軸器及低、發(fā)聯(lián)軸器的安裝進(jìn)行認(rèn)真檢查，防止因聯(lián)軸器銷栓裝反或安裝質(zhì)量差，造成聯(lián)軸器擋風(fēng)板脫落，污染油質(zhì)事故。
        2.5 管道安裝采取的措施：
        2.5.1制定嚴(yán)格的油管道施工工藝，安裝前所有油管道要嚴(yán)格檢查其內(nèi)部清潔度，對廠家提供的預(yù)制好的成品管全部拆堵檢查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干凈后封口。為現(xiàn)場配制的管路需全部經(jīng)酸洗、鈍化、封口后運(yùn)至現(xiàn)場。所有油管路安裝時(shí)才能打開封口，嚴(yán)格做到拆一段油管封口，馬上安裝。每一段油管道安裝前必須用壓縮空氣吹掃管道內(nèi)部，確保管道內(nèi)部清潔，無雜物。
        2.5.2安裝過程中，水平管、垂直管管口內(nèi)不得放置工具及其它施工用品，安裝焊接前要檢查已經(jīng)安裝的管道內(nèi)部是否有遺漏的東西，防止安裝過程中將物品遺漏在管道內(nèi)部。
        2.5.3每一段管道安裝后，立即將管道開口封閉，必須做到隨時(shí)拆口，隨時(shí)安裝，安裝后及時(shí)封口。
        2.5.4管道上安裝表計(jì)接頭時(shí)，不能用割把割孔，而在該段管道安裝前用電鉆打孔，清理干凈后安裝。接頭孔洞應(yīng)在管道安裝前完成，可以將打孔遺留的鐵屑徹底清除。
        2.5.5法蘭連接的油管道，必須按安裝說明書要求將密封墊圈放正，位置合適，螺栓緊固力矩相等，防止漏油。
        2.5.6在油管道施工過程中，支吊架安裝基本與管道施工同時(shí)進(jìn)行，減少在管道上焊接臨時(shí)支撐及其它固定結(jié)構(gòu)，如必須焊接臨時(shí)固定結(jié)構(gòu)的，施工完畢后，將該位置打磨清理干凈。
        2.6 焊接采取的工藝：
        2.6.1制定嚴(yán)格的油管道施工工藝，安裝前所有油管道要嚴(yán)格檢查其內(nèi)部清潔度，對廠家提供的預(yù)制好的成品管全部拆堵檢查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干凈后封口。為現(xiàn)場配制的管路需全部經(jīng)酸洗、鈍化、封口后運(yùn)至現(xiàn)場。所有油管路安裝時(shí)才能打開封口，嚴(yán)格做到拆一段油管封口，馬上安裝。
        2.6.2需要現(xiàn)場焊接的油管路在安裝過程中只允許打磨焊口，不得對下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道內(nèi)部。
        2.6.3焊接工作結(jié)束后，將封口法蘭打開，檢查是否因焊接而導(dǎo)致內(nèi)部的環(huán)氧鋁粉漆受到損傷脫皮，如有脫皮，用面團(tuán)將其清理干凈，由質(zhì)檢員檢查驗(yàn)收合格后，進(jìn)行最后封口。
        2.7 油系統(tǒng)沖洗采取的措施：
        主機(jī)油循環(huán)是保證整個(gè)油系統(tǒng)的潔凈關(guān)鍵，在油管安裝到各軸承室根部時(shí)，先不進(jìn)行正式連接，加裝臨時(shí)管路與軸承室回油管相連（防止雜質(zhì)進(jìn)入軸與瓦的間隙內(nèi)，在盤車時(shí)造成軸或軸瓦磨損），進(jìn)行大流量的體外油循環(huán)沖洗；同時(shí)采用板框式加壓過濾機(jī)和真空濾油機(jī)交替油循環(huán)。
        2.7.1在油管大流量油循環(huán)沖洗工程中，兩個(gè)冷油器交替沖洗，并將底部排污門打開,以防積存臟物。啟動(dòng)大流量加熱器將油溫升至65?持續(xù)兩小時(shí)（且不可將油溫升得過高，以防造成油質(zhì)乳化），然后將油溫降至45?并將持續(xù)兩小時(shí)，如此循環(huán)反復(fù)進(jìn)行沖洗；
        2.7.2油管路循環(huán)沖洗過程中每天進(jìn)行油質(zhì)化驗(yàn)，根據(jù)化驗(yàn)報(bào)告分析沖洗效果，同時(shí)定期進(jìn)行冷油器出口濾網(wǎng)的清理并安排專人進(jìn)行各油管焊口的敲打；
        2.7.3油管沖洗合格后，進(jìn)行各軸承室的管道連接，開始軸承室的沖洗循環(huán)，沖洗前將連接各軸瓦的進(jìn)油管法蘭斷開接臨時(shí)管路至軸承室沖洗，直至合格；
        2.7.4油管道的沖洗工作全部結(jié)束后，進(jìn)行主機(jī)軸瓦的沖洗循環(huán)，進(jìn)行整個(gè)主機(jī)油系統(tǒng)的沖洗循環(huán)，循環(huán)過程中不間斷的巡視檢查，查找滲漏點(diǎn)并作好記錄；
        2.7.5定期檢查回油濾網(wǎng)，防止雜質(zhì)堵塞造成油箱溢油，同時(shí)密切監(jiān)視冷油器出口濾網(wǎng)前后壓差，壓差過大進(jìn)行切換清理；
        2.7.6每隔4小時(shí)清洗進(jìn)軸瓦管道法蘭處加裝100目的金屬絲布。化學(xué)人員每天進(jìn)行油質(zhì)化驗(yàn)，油質(zhì)達(dá)到NSA:8合格以上。
        以三天為一個(gè)周期，將主油箱內(nèi)潤滑油倒入清理干凈的貯油箱內(nèi)，對主油箱進(jìn)行清掃。返復(fù)多次倒油清掃，油質(zhì)可以得到有效地提高。同時(shí)對冷油器進(jìn)行分解清掃。
        2.7.7在油循環(huán)的每個(gè)階段，都要開啟主油箱排煙風(fēng)機(jī)，除去油中的水蒸汽。   
        2.8 搞好油系統(tǒng)污染控制及管理工作
        2.8.1制定油循環(huán)值班制度；
        2.8.2管理人員要每4個(gè)小時(shí)檢查油循環(huán)記錄；
        2.8.3嚴(yán)格執(zhí)行油循環(huán)方案；
        2.8.4定期取樣化驗(yàn)油質(zhì)，根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果制定下步油循環(huán)方案。