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液壓油污染的防治措施

文檔作者：梁昌起文檔來源：淮北秋艷公司液壓閥廠		點擊數(shù)：	更新時間： 2021年11月02日
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解決方案
SOLUTION工藝/工裝/目/診斷/檢測/維修/改造
西液壓油污染的防治措施
梁昌起
（淮北秋艷公司液壓閥廠，安徽淮北235037）
摘要：簡述了液壓油污染的危害；分析了污染產(chǎn)生原因并提出了預防措施。
關(guān)鍵詞：油液污染；污染的成因；預防措施
中圖分類號：TH137
文獻標識碼：A
文章編號：1002-2333（2011）03-0132-02
1液壓油液污染的危害
進入泵內(nèi)；油泵軸封不好，容易進氣。如齒輪泵軸封不好，
油液的污染將會影響系統(tǒng)的正常工作，使液壓系統(tǒng)
會有氣體竄到油中；油管接頭、閥門可移動部分等有的漏
工作環(huán)境惡化，元件過度磨損，壽命縮短，甚至造成機械
油，有的則可能是外部氣體向內(nèi)滲漏。這是因為內(nèi)部油液
和操作中的重大事故。液壓系統(tǒng)出現(xiàn)的故障如常見的系
流速高而產(chǎn)生負壓，抽吸空氣進入油中。
統(tǒng)堵塞、閥體卡死、控制失靈、密封件劃傷、“爬行”、氣蝕、
2.3水污染的成因
銹蝕等都與液壓油的污染有關(guān)。油液污染對液壓傳動系
盛油容器露天存放，導致雨水進入：盛油容器在潮濕
統(tǒng)各部件所帶來的主要危害是：
的環(huán)境中存放，當溫度降低時，容器內(nèi)的濕空氣凝結(jié)成水
（1）對液壓泵：固體顆粒和膠狀生成物堵塞過濾器，
珠進入油液中；水冷卻器內(nèi)密封不好，水可能滲漏到油液
使液壓泵吸油不暢、運轉(zhuǎn)困難，產(chǎn)生噪聲；使泵的相對運
中；油缸活塞桿在運行中攜帶少量水進人油液中。
動零件加劇磨損，降低容積效率，縮短使用壽命。
2.4液壓油中混入的其它油品
（2）對液壓缸：微小固體顆粒會加速對滑動零件表面
不同品種、不同牌號的液壓油不準混合使用，因其化
的磨損，當元件的間隙中充滿了固體顆粒，將產(chǎn)生磨損的
學成分不同，混合使用將造成油品失效，產(chǎn)生油液變質(zhì)，
鏈式反應，即系統(tǒng)元件進一步磨損并產(chǎn)生更多的固體顆
大大降低油液潤滑和防銹能力，在油液內(nèi)生成膠狀雜質(zhì)。
粒，導致液壓元件不能正常工作；同時，它也會劃傷密封
3防治液壓油污染的措施
件，使泄漏流量增加，造成液壓缸動作遲緩、無力。
通常，需不斷采取相應措施，清理各類雜質(zhì)，預防空
（3）對各種液壓閥：污染物會使閥體和閥芯加劇磨
氣和水的混入，以減輕液壓油的污染，最大限度地延長液
損，使性能變差，有時還會把閥芯或閥桿卡死，堵塞閥類
壓系統(tǒng)的工作壽命。
元件的小孔或縫隙，使閥類元件動作失靈；
3.1清理、濾除雜質(zhì)
（4）對輔助元件：水分和空氣的混人會降低液壓油的
（1）液壓元件裝配前，要保持工具的清潔，去掉零件
潤滑能力，并加速其氧化變質(zhì)；進一步腐蝕金屬表面和各
表面的毛刺，并認真清洗，徹底清除小孔、溝槽中的雜質(zhì)，
類密封件。
并保護好工作面不被碰傷。
（5）對整個液壓系統(tǒng)：污物積存后，將堵塞濾油器，使
（2）液壓系統(tǒng)裝配時，要保持液壓元件的清潔。對液
泵吸油困難，產(chǎn)生空穴和氣蝕，使液壓傳動系統(tǒng)出現(xiàn)振
壓元件、油箱、油管、接頭等要仔細清洗；在清洗完后，采
動、爬行等現(xiàn)象，從而加速液壓元件損壞。
用“干裝配”，用壓縮空氣吹干零件后再裝配；嚴禁用棉
2液壓油污染的成因分析
絲、布條等纖維物擦洗零件。
油液中的污染物來源于多方面，其污染源主要是雜
（3）分別在液壓系統(tǒng)各元件間增加一定數(shù)量、精度的
質(zhì)、空氣和水分。
過濾器，以濾除固體雜質(zhì)。如泵的吸油口、回油管路、壓力
2.1雜質(zhì)污染的成因
管路、控制元件的進油口處設(shè)置過濾器。
雜質(zhì)的組成主要由剝落物、膠質(zhì)、金屬粉末、空氣中
（4）選擇合適的液壓油。根據(jù)液壓系統(tǒng)的特點和使用
帶來的粉塵、砂子、研磨粉、沉積物和纖維等組成。雜質(zhì)的
環(huán)境，考慮液壓工作介質(zhì)與元件金屬材料及其密封材料
主要來源是：動力元件在工作中自身磨損帶來的鐵末；執(zhí)
的相容性。
行元件在組裝過程中遺留的鐵屑、焊渣、砂粒；控制元件
（5）避免在風沙、雨雪或空氣中塵埃較多的環(huán)境下?lián)Q油。
生產(chǎn)制造過程中遺留的磨料、密封件、棉紗；管路和油箱
（6）定期清洗油箱、過濾器和液壓系統(tǒng)。
在安裝過程中帶入的灰塵、漆片等雜物。
3.2預防空氣和水的混入
2.2氣體污染的成因
（1）保持盛裝液壓油容器清潔。把油桶儲存在符合要
吸油管路密封不好而造成空氣進人油液中；油箱油
求的地方，并加蓋防止油桶上積聚雨水，而油桶蓋子也應
面過低，吸入油液時油面上方產(chǎn)生旋渦效應而攜帶空氣
密封良好，在打開油桶之前，應仔細清潔油桶的頂部，要
1321機械工程師2011年第3期
yyy.suetutu.cor
解決方案
工藝/工裝/模具/診斷/超測/維修/2改造8OLUTION
液壓傳動閉式系統(tǒng)優(yōu)缺點及防護
胡軍馳
（上海華豐工業(yè)控制技術(shù)工程有限公司，上海200070）
摘要：論述了液壓傳動閉式系統(tǒng)與開式系統(tǒng)的優(yōu)缺點，以及針對缺點應采取的防護措施。
關(guān)鍵詞：閉式系統(tǒng)：開式系統(tǒng)；優(yōu)缺點；防護
中圖分類號：TH131.1
文獻標識碼：A
文章編號：1002-2333（2011）03-0133-02
1閉式系統(tǒng)及開式系統(tǒng)簡介
的）驅(qū)動執(zhí)行機構(gòu)，液壓油通過執(zhí)行機構(gòu)做完功后直接回
液壓系統(tǒng)最常用的是
液壓泵，形成了一個封閉的回路，即閉式系統(tǒng)。如圖2所示。
開式系統(tǒng)，開式系統(tǒng)即是動
圖2是一個典型的閉式系統(tǒng)回路，不帶控制機構(gòu)，A、
力源-液壓泵從液壓油箱吸
B主油口直接和執(zhí)行機構(gòu)-液壓馬達主油口相連，馬達的
曲X
油，輸出液壓油通過控制機
換向通過液壓泵斜盤角度改變，來改變A、B油口的出油
構(gòu)驅(qū)動執(zhí)行機構(gòu)。液壓油通
方向，從而改變馬達的旋向，它的優(yōu)點是去掉了控制機構(gòu)
過執(zhí)行機構(gòu)做完功后回到液
的節(jié)流損失，特別是在大流量時的節(jié)能效果非?？捎^。
壓油箱，液壓油箱是通大氣
在這個閉式系統(tǒng)中，理論上泵排出到馬達和馬達回到
的，即是一個開放的系統(tǒng)。如
泵的液壓油是相等的，但實際情況不是這樣，因為泵和馬
圖1中位閉合回路簡圖
圖1所示。
達都有幾個摩擦副—一柱塞和缸筒、斜盤和滑靴、配流盤
閉式系統(tǒng)是動力源-液壓泵輸出液壓油，通過控制機
和缸筒，這些摩擦副都需要潤滑，還有泄漏，同時泵的伺服
控制機構(gòu)也需要油液控制，所以決定了輸出油液和回來
油液不相等，這樣就設(shè)計了補油泵來補充閉式系統(tǒng)的油
液，由于閉式系統(tǒng)的高壓出油口壓力可以達到42MPa，
而且A、B油口是隨需要改變?yōu)楦邏撼鲇突蚴堑蛪夯赜?
的，所以設(shè)計了多功能閥，起到安全閥和始終保持向低
壓側(cè)補油的作用，補油的壓力一般設(shè)定為2.4MPa左右，
補油泵同時也為伺服控制系統(tǒng)提供液壓能源。
補油壓力由補油溢流閥設(shè)定，考慮到閉式系統(tǒng)中液
壓油一直封閉循環(huán)，液壓油的熱量不容易散出，液壓油
的污染物不易排出，所以在液壓馬達上設(shè)計了回路沖洗
閥，見圖2馬達虛線框中的附件所示，沖洗閥中帶梭閥，
始終保持將低壓側(cè)和沖洗溢流閥相通，不影響高壓側(cè)液
壓油的做功，然后通過節(jié)流口，設(shè)定沖洗的流量，一部分
圖2閉式液壓系統(tǒng)圖
油液從封閉的系統(tǒng)中流出，新的經(jīng)過冷卻和過濾的油液
構(gòu)或不通過控制機構(gòu)（典型的閉式系統(tǒng)是不通過控制機構(gòu)
通過補油泵補充進閉式系統(tǒng)，這樣就起到了清潔和散熱
求所有器具保持干凈。取完油后，擰緊油桶蓋，以免油液
4結(jié)語
氧化變質(zhì)。
總之，防止液壓油的污染，既能保證液壓系統(tǒng)的工作
（2）加強油品管理。為保證油品的質(zhì)量，必須定期對液
性能、效率，又能保證設(shè)備的“健康”，延長液壓元件的使
壓油進行化驗監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)不合格及時更換，實行按質(zhì)換油。
用壽命。應認清油液污染對設(shè)各的危害，不要為了節(jié)省一
（3）采取措施避免系統(tǒng)過熱，通過合理設(shè)計高效液壓
點油，而“犧牲”了設(shè)備。
系統(tǒng)或設(shè)置強制冷卻裝置，使最佳油液溫度保持在65℃
[參考文獻]
以下。
[1]雷天覺.新編液壓工程手冊[M].北京：北京理工大學出版社出
（4）定期檢查油位，低于規(guī)定時及時補油。
版，1998.
（編輯立明）
（5）保證液壓系統(tǒng)無滲、漏油現(xiàn)象。
作者簡介：梁昌起（1979-），男，從事液壓設(shè)備設(shè)計生產(chǎn)工作。
（6）定期對液壓油進行濾水、濾雜質(zhì)處理。
收稿日期：2010-11-30
機械工程師
2011年第3期
133

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