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基于液壓系統(tǒng)的滲漏及防范措施研究

文檔作者：孔祥棒文檔來源：山東濟(jì)寧市液壓元件研究所		點(diǎn) 擊數(shù)：	更新時(shí)間： 2021年11月02日
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學(xué)術(shù)
基于液壓系統(tǒng)的滲漏及防范措施研究
山東濟(jì)寧市液壓元件研究所一孔祥棒
摘要：
液壓系統(tǒng)漏油是機(jī)電設(shè)備故障產(chǎn)生的主要原因，液壓一旦滲漏將給機(jī)電設(shè)備帶來
嚴(yán)重的安全隱患。本文主要探討了液壓系統(tǒng)漏油的原因，針對機(jī)械液壓系統(tǒng)漏油給出
合理的防范措施，可提高機(jī)電設(shè)備運(yùn)行的可靠性及有效性，具有很高的借鑒價(jià)值。
液壓系漏油會造成液壓量減少且不能建立
正常油壓， 液壓壓力達(dá)不到要求將會導(dǎo)致機(jī)電
設(shè)備系統(tǒng)不能正常工作，液壓系統(tǒng)漏油因素很
多，主要分內(nèi)漏和外漏兩種情況，外漏主要是
油管破裂、接頭松動、緊固不嚴(yán)密等情況等造
成的。內(nèi)漏主要是液壓系內(nèi)部的油泵、油缸、
分配器等產(chǎn)生泄漏造成的。內(nèi)漏的故障不易被
發(fā)現(xiàn)，有時(shí)還需借助儀器進(jìn)行檢測和調(diào)整，才
能排除。
1．液壓系統(tǒng)漏油的原因分析
1．1液壓油管接頭和油塞處滲漏油
油管接頭及油塞漏油在液壓故障系統(tǒng)漏油
中所占的比率較高，可達(dá)到35％左右。液壓設(shè)
備金屬管路連接基本上采用球頭連接，球頭密
封靠內(nèi)、外的圓錐度氣密封作用。安裝時(shí)管路
方向不正或用力不當(dāng)，均會造成球頭發(fā)生磨損，
給液壓系統(tǒng)漏油帶來隱患。管路的工況環(huán)境比
較惡劣，受到?jīng)_撞或振動將會導(dǎo)致接頭松動，
造成滲漏。管路和閥體一般采取端面密封，閥
門與管接頭問靠0型密封圈密封，可耐油溫及
一定壓力的情況下也不會滲漏。當(dāng)安放密封圈
槽的深度加工太大，端面與密封圈壓縮率太小，
或當(dāng)安放密封圈槽的深度較小會把0型密封圈
壓縮變形，加快磨損或扭曲破壞，將導(dǎo)致漏油。
1．2管路漏油現(xiàn)象分析
管路安裝時(shí)彎曲半徑?jīng)]有按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，
硬管路彎曲半徑過小，導(dǎo)致管外側(cè)管壁變薄，
內(nèi)側(cè)管壁存在皺紋，產(chǎn)生不同的彎曲內(nèi)應(yīng)力，
強(qiáng)度大大減弱，在強(qiáng)振動或高壓沖擊時(shí)， 管路
易產(chǎn)生橫向裂紋而漏油； 若彎曲處出現(xiàn)較大的
橢圓度， 當(dāng)管內(nèi)的油壓脈動時(shí)，會產(chǎn)生縱向裂
紋而漏油。管路長期作業(yè)環(huán)境下，要承受很大
油壓壓力， 管內(nèi)油壓如果存在污染現(xiàn)象，將嚴(yán)
重導(dǎo)致油管磨損和腐蝕，機(jī)電設(shè)備在裝配應(yīng)力
及振動下，管路很容易在缺陷及腐蝕點(diǎn)處產(chǎn)生
應(yīng)力集中，造成疲勞破壞斷裂而漏油。
l_3密封設(shè)計(jì)缺陷
機(jī)電設(shè)備的動作是靠液壓油缸、泵、馬達(dá)，
其密封件與運(yùn)動件之間的長時(shí)間摩擦，會使密
封件造成磨損。密封溝槽配合間隙差、配合精
度低及尺寸不合理： 密封平面度有著相對較大
的誤差，加工質(zhì)量低下，所選密封件結(jié)構(gòu)不合理，
導(dǎo)致變形，達(dá)不到連接面接觸不良，安裝過程
粗糙， 液壓元件的裝配不當(dāng)也是造成漏油的一
個(gè)因素，副表面粗糙程度過大或軸向出現(xiàn)劃傷，
都容易使液壓系統(tǒng)造成泄露；有雜質(zhì)的油液，
會使密封件加大磨損而造成漏油。密封件的失
效、壓縮量不足、老化、損傷等原因都容易造
成液壓系統(tǒng)泄露。
1．4油溫過高
油溫過高會造成液壓系統(tǒng)較嚴(yán)重的泄漏現(xiàn)
象，在超過6O攝氏度的油溫后，導(dǎo)致油液粘度
下降或變質(zhì)，內(nèi)泄漏增大；溫度繼續(xù)增高，導(dǎo)
致液壓系統(tǒng)密封圈的老化及膨脹，摩擦力增大，
磨損加快，軸向轉(zhuǎn)動或滑動部位很快產(chǎn)生泄漏。
冷卻后元件不能恢復(fù)原狀，，使密封圈失去彈性，
逐漸產(chǎn)生滲漏
2．液壓系統(tǒng)防漏與治漏的防范措施
機(jī)電設(shè)備液壓系統(tǒng)漏油現(xiàn)象較多， 僅從材
料和技術(shù)系統(tǒng)解決漏油問題將存在著較大的困
難，應(yīng)針對液壓系統(tǒng)漏油的故障點(diǎn)進(jìn)行實(shí)時(shí)的
采取相應(yīng)措施，減少液壓漏油現(xiàn)象，才能有助
于機(jī)電設(shè)備運(yùn)行的可靠性。
2．1按照設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)安裝管路
液壓管路敷設(shè)對于整個(gè)液壓系統(tǒng)的運(yùn)行穩(wěn)
定性有著嚴(yán)重的影響，一般應(yīng)遵循的原則為：
優(yōu)先考慮敷設(shè)大口徑的管子或靠近配管支架里
側(cè)的管子， 管子盡量成水平或垂直兩種排列，
便于管子的連接和后期維護(hù)。條平行或交叉管
的管壁之間，必須保持一定距離。管子規(guī)格應(yīng)
達(dá)到液壓壓力標(biāo)準(zhǔn)， 一般不低于最初設(shè)計(jì)的管
徑標(biāo)準(zhǔn)， 管路禁止在有弧度部分內(nèi)連接或安裝
法蘭。長管應(yīng)用固定夾固定固牢，振動強(qiáng)處加
減震墊。法蘭及接頭焊接時(shí)， 須與管子中心線
垂直。軟管的安裝時(shí)，擰螺紋時(shí)不要扭曲軟管，
可在軟管上劃線觀察， 長度要有30％左右的余
量， 彎曲半徑要大于9倍外徑，硬管的安裝應(yīng)
橫平豎直，盡量避免交叉，彎曲半徑應(yīng)大于3～5
倍外徑，。管路應(yīng)在最高點(diǎn)設(shè)置排氣裝置。管
路敷設(shè)后，不應(yīng)對支承及固定部件產(chǎn)生除重力
之外的力。
2．2認(rèn)真設(shè)計(jì)管路安裝裝配，減少泄漏環(huán)節(jié)
液壓系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)中應(yīng)充分考慮機(jī)電設(shè)備
執(zhí)行機(jī)構(gòu)與液壓系統(tǒng)中的液壓閥臺盡量靠近的
位置，可大大縮短管路的總長度，減少管接頭
的數(shù)量， 同時(shí)應(yīng)盡量減少油路管接頭及法蘭的
數(shù)量，提高液壓件的加工和裝配質(zhì)量，減少內(nèi)
泄漏造成的能量損失。在設(shè)計(jì)中廣泛選用疊加
閥、插裝閥、板式閥，采用集成塊組合的形式，
簡化管路布置、減少聯(lián)接件，有效降低管路泄
漏點(diǎn)的有效措施。設(shè)計(jì)中應(yīng)盡量采用集成化的
液壓閥和閥塊組成系統(tǒng)， 正確選用管接頭和密
封件的類型和材料，合理設(shè)計(jì)密封結(jié)構(gòu)，密封
部位的溝、槽、面的加工尺寸和精度、粗糙度
應(yīng)嚴(yán)格符合規(guī)范要求。
2．3降低液壓沖擊的防范措施
液壓沖擊和機(jī)械振動直接或間接地影響系
統(tǒng)，造成管路接頭松動， 產(chǎn)生泄漏。液壓沖擊
往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允
許的情況下， 盡量延長換向時(shí)間， 即閥芯上設(shè)
有緩沖槽、緩沖錐體結(jié)構(gòu)或在閥內(nèi)裝有延長換
向時(shí)間的控制閥。在換向頻繁的液壓系統(tǒng)中，
安裝使用帶阻尼器的換向閥。液壓系統(tǒng)應(yīng)遠(yuǎn)離
外界振源， 管路應(yīng)合理設(shè)置管夾， 管道長度盡
量縮短或者采用橡膠軟管，泵源可采用減振器，
高壓膠管、補(bǔ)償接管或裝上脈動吸收器來消除
壓力脈動， 減少振動。在機(jī)電設(shè)備磨合期間，
應(yīng)注意滲漏現(xiàn)象，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并盡早處理。
3．結(jié)語
機(jī)電設(shè)備長時(shí)間作業(yè)過程中液壓系統(tǒng)滲漏
油現(xiàn)象是比較常見的，機(jī)械液壓系統(tǒng)運(yùn)行出現(xiàn)
滲漏因素較多，只有從液壓系統(tǒng)的各個(gè)細(xì)節(jié)嚴(yán)
格控制，對于常見的液壓滲漏應(yīng)及時(shí)的采取相
應(yīng)措施，減少泄漏環(huán)節(jié)，液壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定是
機(jī)電設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性和安全性的重要保障，
因此： 定期檢查、定期維護(hù)、及時(shí)處理是防止
泄漏、減少故障最基本保障。
參考文獻(xiàn)：
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