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化工安全生產在化工仿真培訓系統(tǒng)中的體現

文檔作者：劉春艷1 湯寶全2 文檔來源： 1．承德石油高等?？茖W?；は?．中國石油華北石化公司		點擊數：	更新時間： 2021年04月26日
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化工安全生產在化工仿真培訓系統(tǒng)中的體現
劉春艷1湯寶全2(1．承德石油高等?？茖W校化工系，河北承德067000；
2．中國石油華北石化公司，河北任丘062550)
摘要：以硫化促進劑間歇操作釜式反應器單元為例，在縮合反應過程中對于原料、壓力、溫度和安全聯(lián)鎖投入的控制要求，體現出
化工安全生產的毖要性和嚴格性。通過化工仿真培訓，不僅提高了培訓人員對I-藝過程參數控制的能力，還增強了化工生產的安
全工作意識。
關鍵詞：化工安全生產；4t：x-4h-真培訓；間歇操作釜式反應器
化工生產具有高溫、高壓、易燃、易爆、易中毒、有腐蝕性
等特點，在正常運行中經常發(fā)生火災、爆炸、中毒等事故，而且
造成的后果嚴重。不僅國家財產出現重大損失，還伴有生產操
作人員的傷亡現象，因而較其他工業(yè)部門有更大的危險性。
當前世界各國化工企業(yè)的發(fā)展趨勢都是生產裝置大型
化，因為采用大型生產裝置可以有效降低建設投入和單位產品
的生產成本，提高勞動生產能力，有利于資源充分利用和能
耗的降低。由于化工生產和儲存規(guī)模擴大，通常都是重大危險
源，因此要切實加強安全管理。
化工生產由作坊手工生產轉變?yōu)楦叨茸詣踊a，由間
歇生產轉變?yōu)檫B續(xù)化生產過程，生產設備改進為密閉式，大型
生產裝置佇立在室外，生產操作通過計算機控制，將儀表自動
化和集散控制系統(tǒng)應用于化工生產過程，所有這些都對生產人
員的理論技術水平和裝置操作能力提出了更高的要求，否則一
旦出錯就會造成巨大的經濟損失和人員傷害。由于化工生產必
須確保安全、穩(wěn)定、連續(xù)化滿負荷生產，企業(yè)新進員工要經過化
工仿真培訓，并通過考核后才可以滿足這一要求。
企業(yè)使用的化工仿真培訓系統(tǒng)基于對典型化工生產過程
的模擬，如：實際的生產現場、裝置設備、DCS操作站和關鍵工
藝參數的實時趨勢動態(tài)。這樣的設計理念使得培訓人員獲得更
真實的工作環(huán)境體會，了解生產過程的工藝說明，熟悉裝置的
流程路線，具備分析問題、解決問題的能力，
來自備料工序的S、Na，S和水在R1反應器中制備多硫化
鈉，并送入Fl沉淀罐中；CS：、C。H。C1NO：則分別注入F4、F5
計量罐，三種反應原料經靜置沉淀后注入R2反應釜中。反應釜
夾套內通蒸汽和冷卻水，釜內設蛇管通冷卻水，共同調節(jié)反應
釜溫度來控制主反應速度和副反應速度，提高反應過程的安全
保障和獲得較高的目的產品收率。
2多硫化鈉的來料過程和控制
仿真過程：向F1沉淀罐進多硫化鈉，待液位至3．60米時
關閉進料閥，靜置4分鐘(實際4小時)備用。
在仿真操作過程中，很多培訓人員不理解靜置時間設置
的需要，不能嚴格等待4分鐘，而進入下一步驟的操作，出現操
作過程錯誤的扣分現象。這就是一個化工安全生產需要重視的
問題：多硫化鈉(Na：S。)中的含硫數n。實踐證明，隨著含硫數n
的增加，硫化促進劑的縮合反應產率相應提高；但當n增)'／11至114
時，產率趨于穩(wěn)定；當n過高時，縮合反應中游離硫的數目開始
增加。游離的硫結集在蛇管和夾套上，覆蓋傳熱面而影響傳熱，
進而影響反應過程中壓力的控制。因此，多硫化鈉(Na：S。)中的
n取2～4之間，多余的硫應除去。
R．是敞開式多硫化鈉反應槽。用HV一1手操閥加硫化鈉，
用HV一2手操閥加硫磺，用HV一3手操閥加水，用HV一4直接
通入蒸汽加熱。反應槽設有攪拌，其電機開關為MOI。反應槽液會操作生產設備，更為重要的是獲得預防事鼉勇互詈，鼉勇墨墨P誓，盈!墨墨，_!■孽P識乎哩四[_『帝再I盈l 故、復b理事故的能力。-—--．，·—·—I l以間歇操作釜式反應器單元為例
根據真實化工生產過程，北京化工大學
與西門子(中國)公司聯(lián)合推出的MPCE一
1000高級多功能過程控制實訓系統(tǒng)，適用于
化工企業(yè)員工和化工專業(yè)各層次學生的培訓
而設計。其中的硫化促進劑間歇操作釜式反
應器單元，模擬了2一巰基苯并噻唑的實際生
產過程，包括反應中的化學和物理變化，模擬
了一些關鍵工藝指標的控制要求，通過仿真
控制網絡的反饋操作，形成了一個現實的工
藝生產過程，更具有工業(yè)背景。特別在開車操
作過程中，通過對操作要點的條件設置，體現
了化工安全生產的要求，強化了培訓人員的
安全生產意識。
2015年09月化工髫珂l 127
萬方數據
位由H一1指示，單位m，溫度由T1指示。R1中制備完成的多硫
化鈉通過M3泵打入F1立式圓桶形沉淀槽。液位由H-2指示，
單位m。經沉淀的多硫化鈉清液從F1沉淀層的上部引出，通過
M4泵及V16出口閥打入R2反應釜。F1中的固體沉淀物從底
部定期排污。
3間歇反應釜的壓力控制
仿真過程：反應釜中壓力不大于0．8 MPa。
間歇反應釜內部承受反應壓力，是對安全性有較高要求的
密閉容器。在使用中如果出現超壓現象，則有爆炸的危險，不僅
設備自身遭到毀壞，還會破壞周圍的生產裝置和建筑物，甚至
發(fā)生連鎖反應，釀成災難性事故。為使該反應釜操作在確保安
全的前提下達到設計先進，結構合理的目的，仿真軟件設置了
HV-21反應釜放空閥和V26反應釜安全閥的壓力保護系統(tǒng)。
該縮合反應劇烈階段約維持在120℃左右，當反應溫度大
于128℃相當于壓力超過0．8 MPa時，已處于事故狀態(tài)，將會
報警扣分。此時要立刻關閉M2攪拌電機，R2反應釜中的物料
停止攪拌而沉降分層，反應速率快速降低。如果反應溫度大于
150℃，即壓力超過1．20MPa，屬于超壓危險狀況，系統(tǒng)會再次
報警扣分。此時應迅速打開HV一2l放空閥，強行瀉出反應釜
壓力。在放空泄壓過程中會造成CS：蒸汽的散失，同時也會污
染大氣，所以壓力一旦恢復至安全值，應立刻關閉HV一21放
空閥，如果壓力再度上升，可多次操作；但是，CS，的散失可直
接影響目的產物的產率。反應溫度大于160℃相當于壓力超過
1．50 MPa，已接近爆炸事故，V26反應釜安全閥起動，間歇釜
內壓頂起閥瓣，使其離開閥座，安全閥開啟，反應氣體一瀉而
出，待間歇釜內壓力下降至安全值，閥瓣又緊壓閥座，保持釜內
密封狀態(tài)。如果前三種超壓應急措施都不能見效，反應釜壓力
升至1．60MPa以上，仿真系統(tǒng)將認定反應釜發(fā)生爆炸事故：緊
急事故報警系統(tǒng)啟動，縮合過程被凍結，操作人員成績?yōu)榱惴帧?
4反應釜的溫度控制
仿真過程：反應釜溫度應維持在120"C，可減弱副反應，提
高硫化促進劑的主反應速度。
間歇反應釜的縮合反應過程可分為升溫階段、過渡階段、
恒溫階段、出料階段。釜溫控制的重點在于反應初始的穩(wěn)定和
置換反應熱的準確快速。強烈的放熱反應在反應釜內進行時，
若反應過程失控，聚集反應熱，反應溫度隨之升高，促使反應速
度加快，反應壓力增大；如果壓力急劇上升超過反應釜的承壓
上限時，釜壁破裂，高壓反應物料噴涌而出；同時，反應溫度上
升過快，反應物料還可能發(fā)生分解、燃燒，引發(fā)火災或爆炸，釋
放有毒有害物質。因此反應釜超溫的事故發(fā)生率高，損失嚴重，
應極力避免。
先將CS：、C6H。C1NO：、多硫化鈉以一定比例加入到釜內
進行攪拌，在夾套中通入蒸汽將釜溫升至45"C左右，縮合反應
已經發(fā)生，并逐漸釋放反應熱，不斷加快反應速度。當反應溫度
上升至65℃、壓力0．18MPa左右時，適當小量開啟HV一18夾
套冷卻水閥門和HV一19蛇管冷卻水閥門，控制反應釜溫度和
壓力的緩慢上升，避免急劇升壓現象?？s合反應在95～110"C，
壓力0．41～0．55 MPa時進入劇烈難控階段，培訓人員需集中
精力，關注HV一18閥和HV-19閥的調節(jié)，這一階段的調節(jié)重
點在于既要繼續(xù)大膽升壓，又要謹慎避免超壓的出現。經過操
作調節(jié)，將釜溫控制在120。C，壓力維持在0．68～0．70 MPa之
間，并保持數據穩(wěn)定，可有效減弱副反應的發(fā)生，使主反應充分
進行，獲得盡可能高的目的產物產率。
5安全聯(lián)鎖系統(tǒng)的投入
從以上內容我們可以了解，化工安全生產體現在間歇釜反
應釜的操作中，壓力和溫度的控制是重中之重，為了防止裝置
爆炸、著火、人員傷亡、中毒以及其他生產事故，必須對有危險
性的生產部位、關鍵設備、工藝參數等關鍵環(huán)節(jié)設置監(jiān)測系統(tǒng)，
當生產出現異常時，迅速通過DCS集散控制系統(tǒng)，使裝置局部
調整或全部停車。
但是操作人員在生產過程中的控制常常受精力和體力的
限制，不能及時作出反應；或者由于大意疏忽等，對于工藝參
數的調節(jié)關注度不夠，作出滯后和不可靠的操作；這都是化工
安全事故發(fā)生的人為因素。為了保障化工生產裝置的安全運
行，將反應溫度和壓力等關鍵工藝參數直接設定在計算機監(jiān)控
體系中，利用計算機的穩(wěn)定、高效、及時反饋的特點，設置獨立
于手動控制系統(tǒng)的安全聯(lián)鎖回路，在進料后，開啟反應釜攪拌
電機之前，必須將本操作單元的連鎖控制開啟。反應溫度大于
128℃時，相當于壓力超過0．8MPa，已處于事故狀態(tài)，如聯(lián)鎖開
關處于“on”的狀態(tài)，聯(lián)鎖起動：開高壓冷卻水閥，關攪拌器，
關加熱蒸汽閥。此時，釜內溫度、壓力急劇下降，攪拌器停止轉
動，縮合反應終止，避免危險的發(fā)生，有效的保護設備和操作人
員的安全。
6結語
綜上所述，化工生產具有易燃、易爆、危險性大的特點，化工
企業(yè)則發(fā)展成高度自動化、連續(xù)化和集成化的生產規(guī)模，因此化
工生產過程必須在生產人員的熟練操作和嚴密監(jiān)控下才能安全
進行。化工仿真培訓系統(tǒng)為培訓人員提供了充分實踐的機會，可
在計算機上反復進行開車、停車訓練，可以根據自己的具體情況
有選擇的學習，優(yōu)化操作方案等?？梢栽O定各種事故和極限運行
狀態(tài)進行考核，提高培訓人員的分析能力和在復雜情況下的決
策能力，真實的生產環(huán)境決不允許這樣做。因此，高質量的化工
仿真軟件在模擬工廠實際生產操作的同時，還應設置更多的安
全生產工藝要求，使得廣大培訓人員學習和掌握必要的化工過
程控制知識，更加重視化工安全生產的必要性，這是現代化工生
產實現安全、優(yōu)質、高效、低耗的基本條件和重要保證。
參考文獻：
[1】趙剛．化工仿真實訓指導[M]．化學工業(yè)出版社．
【2】劉長占．化工安全生產[M]．高等教育出版社，2011．
[3】劉京海，孫自強．間歇聚合釜的溫度控制問題研究[J]．
石油化工自動化，2009(增刊)：48—51．
[4]高曉新，馬江權，楊德明．淺談復雜控制系統(tǒng)在化工仿
真DCS中的應用[J]．廣州化工，201 3，(3)：80一81．
作者簡介劉春艷，(1979一)頑士，畢業(yè)于遼寧石油化工大學，講師
承德石油高等專科學?；は怠?
128 I化，彳礙2015年09月
萬方數據

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