1）完全資源化——變廢為寶、化害為利。

　　氨回收法脫硫技術(shù)將回收的二氧化硫、氨全部轉(zhuǎn)化為硫銨、磷銨、硝銨等化肥或硫酸、液化二氧化硫等化學(xué)品（一般副產(chǎn)硫銨，也可根據(jù)電站當(dāng)?shù)氐臈l件副產(chǎn)其它產(chǎn)品），不產(chǎn)生二次污染，是一項真正意義上的將污染物全部資源化的技術(shù)。

　　2）脫硫成本隨煤的含硫量增加而下降——可使用高硫煤發(fā)電、脫硫費用低。

　　因為氨回收法脫硫是回收法，副產(chǎn)高附加值的產(chǎn)品，可使氨增值，所以氨回收法脫硫的運行費用小（一般在450元/噸SO2、0.01元/kwh以下），且隨脫除硫的量的增加而降低的。故電廠利用價格低廉的高硫煤，既大幅度降低發(fā)電成本，又降低了脫硫費用，一舉兩得。

　　3）裝置阻力小——方便鍋爐系統(tǒng)配置，節(jié)省運行電耗。

　　利用氨法脫硫的高活性，液氣比只有1～1.5L/m3（常規(guī)濕法脫硫技術(shù)的液氣比需8-15L/m3），脫硫塔的阻力為850Pa左右，無加熱裝置時包括煙道等阻力脫硫島總阻力在1000Pa左右；配蒸汽加熱器時脫硫島的總設(shè)計阻力也僅是1250Pa左右。因此，氨法脫硫裝置可以利用原鍋爐引風(fēng)機的潛力，大多無需新配增壓風(fēng)機；即便原風(fēng)機無潛力，也可適當(dāng)進行風(fēng)機改造或增加小壓頭的風(fēng)機即可。系統(tǒng)阻力較常規(guī)脫硫技術(shù)節(jié)電50%以上。另，液氣比的大幅度下降，使循環(huán)泵的功耗降低了近70%。

　　4）工藝節(jié)能優(yōu)化——能效高，設(shè)備費用低

　　一般濕法脫硫皆需將煙氣降溫到50-60℃，脫硫后再熱升溫到70℃以上。再熱的方式多為GGH換熱器，因溫差小傳熱速度低，GGH的體積都較大，既占地又需高額投資。而氨回收法利用工藝特點，把進脫硫島的溫度高的煙氣熱量用于副產(chǎn)品的濃縮，而煙氣的再熱用蒸汽作熱源，這樣傳熱的溫差高傳熱面積可大大減少，再熱器的占地縮小了60%以上，設(shè)備費節(jié)省了75%以上，阻力下降了60%以上，節(jié)約了脫硫增壓風(fēng)機或原鍋爐引風(fēng)機的電耗，脫硫島的總電耗占發(fā)電容量的1%以下。

　　5）脫硫裝置可靠——運行方便、高效。

　　氨法為氣液兩相反應(yīng)，反應(yīng)物活性強，具有較大的化學(xué)反應(yīng)速率，脫硫劑及脫硫產(chǎn)物皆為易溶性的物質(zhì)，裝置內(nèi)脫硫液皆為澄清的溶液無積垢無磨損。所以，氨法更容易實現(xiàn)PLC、DCS等自動控制，操作控制簡單易行；脫硫效率可穩(wěn)定在90%以上（有特別要求時可穩(wěn)定在95%以上）。其次，氨法采用了先進的重防腐技術(shù)選用可靠的材料和設(shè)備，使裝置可靠性高達98.5%，日常維護量少，裝置的年維檢費僅需總投資的2-3%。

　　6）裝置配備設(shè)備少——占地小，利于總圖布置

　　氨回收法脫硫裝置無需原料預(yù)處理工序，脫硫副產(chǎn)產(chǎn)物的生產(chǎn)過程相對也較簡單，裝置總配置的設(shè)備在30臺套左右；且處理量較少（每吸收1噸二氧化硫只產(chǎn)生2.1噸的硫酸銨），設(shè)備選型無需太大。脫硫部分的設(shè)備占地與鍋爐的規(guī)模相關(guān)，75t/h—1000t/h的鍋爐占地在150m2—500m2左右；脫硫液處理即硫銨工序占地與鍋爐的含硫量有關(guān)，但相關(guān)系數(shù)不大，整個硫銨工序正常占地在500m2內(nèi)。與常規(guī)的脫硫技術(shù)比較，占地節(jié)省50%以上。

　　7）既脫硫又脫硝——提前控制NOx的排放，適應(yīng)環(huán)保更高的要求

　　氨法脫硫的吸收劑是氨，氨對NOx同樣具有吸收作用，另外脫硫過程中產(chǎn)生的亞硫銨對NOx還有還原作用，所以氨法脫硫的同時也可實現(xiàn)脫硝的目的。氨回收法脫硫技術(shù)一般脫硝效率在60%以上，經(jīng)強化后可近90%，有利于電廠控制NOx的排放，適應(yīng)環(huán)保更高的要求，避免了二次投資。