??????? 預防措施：
??????? （1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調(diào)動其生產(chǎn)積極性，將振搗質(zhì)量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗。
??????? （2）澆筑混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工振實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。
??????? （3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應重疊。厚度一般不超過30cm。
??????? （4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完成后應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。
??????? （5）使用平板振動器時，移位間距，應以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。
??????? （6）附著式振搗器的布置距離，應根據(jù)構造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。
??????? （7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。
??????? （8）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。
??????? 6、預應力張拉時發(fā)生斷絲和滑絲
??????? 原因分析：
??????? （1）實際使用的預應力鋼絲或預應力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。
??????? （2）預應力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。
??????? （3）錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預應力筋不配套，易斷絲和滑絲。
??????? （4）錨圈防止位置不準，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預應力鋼束斷絲。
??????? （5）施工焊接時，把接地線接在預應力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發(fā)生斷絲。
??????? （6）把鋼束穿入預留孔道內(nèi)時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產(chǎn)生滑絲。
??????? （7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。
??????? 預防措施：
??????? （1）穿束前，預應力鋼束必須按規(guī)程進行梳理編束，并正確綁扎。
??????? （2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調(diào)換。
??????? （3）張拉預應力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。
??????? （4）當預應力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應更換預應力鋼束，重新進行預應力張拉。
??????? （5）焊接時嚴禁利用預應力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預應力筋。
??????? （6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應重新調(diào)換。
??????? （7）張拉前要經(jīng)權威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。
??????? （8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預應力束。
??????? 7、后張法施工壓漿不飽滿
??????? 原因分析：
??????? （1）壓漿時錨具處豫應力筋間隙漏漿。
??????? （2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。
??????? （3）水泥漿泌水率太大。
??????? （4）水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。
??????? （5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。
??????? 預防措施：
??????? （1）鉚具外面預應力筋間隙應用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應留排氣孔。
??????? （2）孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內(nèi)積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結合良好。在沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水，漏水現(xiàn)象則應及時睹塞漏洞，當發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)象而不易處理時，應判明竄孔數(shù)量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進行徹底沖洗。
??????? （3）正確控制水泥漿的各項指標，泌水率最高不超過 3%，水泥漿中可摻入適當?shù)匿X粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%.水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應小于10%。
??????? （4）壓漿應緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。
??????? （5）保證壓漿的壓力，壓漿應使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準，開始壓力小逐漸增加，最大的壓力一般為 0.5-0.7mpa.當輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應適當加大壓力,梁體豎向預應力孔道的壓漿最大的壓力控制在 0.3- 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力后,應有一定的穩(wěn)壓時間,壓漿應達到另一端飽滿和出漿,并能達到排氣孔與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止,然后才能關閉出漿閥們.
??????? （二）橋面鋪裝層
??????? 1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂
??????? 原因分析：
??????? （1）砂石原材料質(zhì)量不合格。
??????? （2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結成為整體,有“空鼓”現(xiàn)象。
??????? （3）橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)下沉,上保護層過大,鋼筋網(wǎng)未能起到防裂作用。
??????? （4）鋪裝層厚度不夠。
??????? （5）未按規(guī)定要求進行養(yǎng)生及交通管制,橋面鋪筑完成后養(yǎng)生不及時，在混凝土尚未達到設計強度時即開放交通,造成了鋪裝的早期破壞。? 預防措施：
??????? （1）嚴把原材料質(zhì)量關,各類粗細骨料必須分批檢驗,各項指標合格后方可使用,混凝土配料時砂子應過篩,石料也應認真進行篩分試驗,拌合時確保計量準確,以保證混凝土質(zhì)量。
??????? （2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結合成整體,在進行梁板預制或現(xiàn)澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝的結合。
??????? （3）澆筑橋面混凝土之前必須嚴格按設計重新布設鋼筋網(wǎng),以保證鋼筋網(wǎng)上下保護層。
??????? （4）嚴格控制橋梁上、下部結構施工標高,以保證橋面鋪裝層的厚度。
??????? （5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成后必須及時覆蓋和養(yǎng)生,并須在混凝土達到設計強度之后才能開放交通。?
??????? 2、瀝青混凝土橋面鋪裝層的開裂和脫落
??????? 原因分析：
??????? （1）設計標準偏低，厚度偏薄。
??????? （2）瀝青混凝土鋪裝層漏水,在瀝青混凝土與水泥混凝土中間形成一層水膜,在車輛荷載的反復作用下,兩層分離,產(chǎn)生龜裂,造成脫落。
??????? （3）上下粘層油未滲入到混凝土面層中,未起到粘結作用。
??????? （4）施工碾壓壓實度不夠。? 預防措施：（1）在設計時應保證瀝青混凝土鋪裝層的厚度滿足使用要求,對于高速公路橋面,厚度應大于9cm。
??????? （2）瀝青混凝土配比要采用連續(xù)密級配,確保瀝青混凝土不滲水,同時在泄水孔的設計、施工時,保證泄水孔的頂面標高低于橋面水泥混凝土鋪裝標高,確保一旦滲水可將滲下的水排出,以防止?jié)B下的水浸泡瀝青混凝土。
??????? （3）施工前應對水泥混凝土橋面進行機械鑿毛、清掃和沖洗,對尖銳突出物及凹坑應予打磨或修補,以保證橋面平整、粗糙、干燥、清潔。
??????? （4）粘層油宜采用乳化瀝青或改性瀝青,灑布要均勻,確保充分滲入以起到粘結作用。
??????? （5）在施工時,瀝青混凝土宜采用膠輪壓路機及輕型雙鋼輪壓路機組合壓實,嚴格控制壓實度,同時要加強檢測,確保各項指標符合規(guī)范的要求。
??????? 三、結束語
??????? 對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應認真分析原因并采取針對性的措施。組織有管理、技術、施工等人員參與質(zhì)量通病專項處理，對工程可能存在的質(zhì)量通病進行系統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制定詳細的處理措施和整改標準。根據(jù)制定的標準將質(zhì)量目標細化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設備、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質(zhì)量。