前言

　　根據(jù)原國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會電力司《關于確認1999年度電力行業(yè)標準制、修訂計劃項目的通知》電力[2000]22號文的要求，國電電力建設研究所組織行業(yè)內(nèi)有關單位組成標準修訂組，對DL5007—1992《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》(火力發(fā)電廠焊接篇)進行了修訂，其格式按照DL/T600—2001《電力行業(yè)標準編寫基本規(guī)定》的規(guī)定。

　　本標準修訂過程中，參照了有關國際標準、國家標準和國內(nèi)有關標準及規(guī)定。根據(jù)我國電力建設工程技術的發(fā)展和標準化工作的要求，在進行調(diào)查研究的基礎上，對本標準作出定位。本標準和DL/T678—1999《電站鋼結構焊接通用技術條件》共同構成電力行業(yè)焊接工作的主干標準。本標準可以作為電力工程所涉及的業(yè)主、監(jiān)理、施工單位等各方均認可的焊接技術要求使用。

　　DL5007—1992實施已經(jīng)10年。該標準對推動電力行業(yè)焊接技術的發(fā)展，尤其是大型火力發(fā)電機組的焊接技術進步，提高焊接工程的質(zhì)量起到了很好的作用。隨著技術的進步，對該標準進行修訂是必要的。本次修訂的重點如下：

　　——從原來強制性標準改變?yōu)橥扑]性標準；

　　——標準名稱更改為《火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程》，其適用范圍從原標準側重電力基本建設領域擴大到火電廠的技術改造、檢修和修復工作中所涉及的焊接工作；

　　——火力發(fā)電機組的容量不作限制；

　　——擴大了焊接方法適用范圍。本標準擴大的新焊接方法包括鎢極氬弧焊(含自動或半自動)、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊；

　　——在標準結構設計上，根據(jù)新的要求以及本標準與其他支持性標準的銜接的需要，作了較大的調(diào)整。對其他支持性標準已經(jīng)作出了具體的技術規(guī)定的內(nèi)容，本標準盡量不再重復規(guī)定；

　　——增加了近年來電站已經(jīng)采用的新鋼種，重新安排了鋼材分類方法；

　　——對原規(guī)程中過于繁瑣的程序和內(nèi)容進行了調(diào)整。

　　本標準實施后代替DL5007—1992。

　　本標準的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、附錄E為資料性附錄。

　　本標準由中國電力企業(yè)聯(lián)合會提出。

　　本標準由電力行業(yè)電站焊接標準化技術委員會歸口并負責解釋。

　　本標準負責起草單位：國電電力建設研究所。

　　本標準參加起草單位：國家電力公司電源建設部、天津電力建設公司、北京電力建設公司、江蘇電力建設第一工程公司、河北電力建設第一工程公司。

　　本標準主要起草人：楊建平、郭軍、任永寧、嚴正、張學誠、張健、張佩良、張信林。

　　1范圍

　　本標準規(guī)定了電力行業(yè)設計、制造、安裝和檢修火力發(fā)電設備的鍋爐、壓力容器、壓力管道、鋼結構和在受壓元件上焊接非受壓元件的焊接工作，以及主、輔機本體和轉(zhuǎn)動部件的焊接修復工作的要求。

　　本標準適用于碳素鋼(碳含量≤0.35%)、普通低合金鋼和耐熱鋼的焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法。其他的材料、部件和焊接方法，可參照本標準制定技術要求。

　　2規(guī)范性引用文件

　　下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

　　GB/T228—2002金屬材料室溫拉伸試驗方法

　　GB/T231.1金屬布氏硬度試驗第一部分：試驗方法

　　GB/T3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級

　　GB4191惰性氣體保護電弧焊和等離子焊接、切割用鎢鈰電極

　　GB/T4872純氬

　　GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑

　　GB6819溶解乙炔

　　G1311345—1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級

　　GB/T12470低合金鋼埋弧焊用焊劑

　　GB17394金屬里氏硬度試驗方法

　　GB50236—1998現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

　　DL/T675電力工業(yè)無損檢測人員資格考核規(guī)則

　　DL/T678電站鋼結構焊接通用技術條件

　　DL/T679焊工技術考核規(guī)程

　　DL/T734火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復技術導則

　　DL/T752火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術規(guī)程

　　DL/T753汽輪機鑄鋼件補焊技術導則

　　DL/T819—2002火力發(fā)電廠焊接熱處理技術規(guī)程

　　DL/T820—2002管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程

　　DL/T821鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程

　　DL/T868—2004焊接工藝評定規(guī)程

　　HG/T2537焊接用二氧化碳

　　JB/T3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程

　　JB4730壓力容器無損檢測

　　(84)電基火字第146號《電力建設金相檢驗導則》中華人民共和國水利電力部1984-11-14

　　基建司電基(1993)15號《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導則》中華人民共和國電力工業(yè)部1993-07-06

　　勞部發(fā)[1996]276號《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》中華人民共和國勞動部1996-08-19

　　質(zhì)技監(jiān)鍋發(fā)[1999]154號《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》中華人民共和國國家質(zhì)量技術監(jiān)督局1999-06-25

　　3一般規(guī)定

　　3.1總的要求

　　3.1.1除相關合同中另有規(guī)定的部分外，火力發(fā)電機組的焊接工程的施工和驗收工作應按本規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行，對于火力發(fā)電廠相關設備部件的修復、技改除應執(zhí)行《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》外，其焊接工作應按本規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。

　　3.1.2電站鋼結構焊接工作應按DL/T678的規(guī)定執(zhí)行。

　　3.1.3焊接工程應事先根據(jù)DL/T868進行焊接工藝評定或確認、制定工作程序，編制焊接工藝指導書和必要的焊接施工措施文件。

　　3.1.4焊縫質(zhì)量檢驗應根據(jù)部件工況條件和質(zhì)量要求分類進行。

　　3.1.5金屬材料檢驗、設備焊縫檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質(zhì)量檢驗、焊接人員考核等項工作，應分別按有關規(guī)程的規(guī)定進行。

　　3.1.6重要部件的焊接修復應按照專門的規(guī)程、規(guī)范、技術導則的規(guī)定執(zhí)行。
　　

　　3.2企業(yè)及焊接人員
　　

　　3.2.1承擔火力發(fā)電廠焊接工程的企業(yè)(或單位)應具備的條件

　　3.2.1.1具有國家認可的與承擔工程相適應的企業(yè)資質(zhì)，具備相應的質(zhì)量體系。

　　3.2.1.2企業(yè)的質(zhì)量體系中應對焊接工程管理有明確的規(guī)定，在焊接工程施工中，企業(yè)的質(zhì)量體系應能有效運行，確保焊接工程的質(zhì)量。

　　3.2.1.3具備3.2.2所規(guī)定資格的焊接人員，并應明確符合資格的專業(yè)負責人，全面負責工程的焊接技術工作。

　　3.2.1.4具備與工程規(guī)模相適應的焊接裝備條件。

　　3.2.1.5承擔火電廠焊接工程的企業(yè)應經(jīng)常組織焊接人員參加專業(yè)、技術培訓，不斷提高他們的專業(yè)技術水平和管理水平。

　　3.2.2企業(yè)在承擔火電廠焊接工程時，焊接人員應具備的資格條件

　　3.2.2.1焊接技術人員

　　a)焊接技術人員應具備中專以上文化程度并經(jīng)過專業(yè)技術培訓，取得相應的資格證書；

　　b)焊接技術人員應有不少于一年的專業(yè)技術實踐；

　　c)在焊接工程中擔任管理或技術負責人的焊接技術人員應取得中級及以上職稱并取得焊接工程師資格。

　　3.2.2.2焊接質(zhì)量檢查人員

　　a)火力發(fā)電廠焊接工程中的焊接質(zhì)量檢查人員應具備初中以上文化程度，具有一定實踐經(jīng)驗和技術水平；

　　b)焊接質(zhì)量檢查人員應經(jīng)過專門技術培訓，具備相應的質(zhì)量管理知識，并取得相應的資格證書；

　　c)焊接專業(yè)的質(zhì)量負責人應具備中專及以上文化程度并取得焊接質(zhì)量檢查高級資格。

　　3.2.2.3焊接檢驗、檢測人員

　　a)焊接檢驗人員應具備初中以上的文化程度，其中無損檢測人員應按照DL/T675的規(guī)定參加考核并取得相應的技術資格；

　　b)焊接檢驗、檢測人員的資格證書應在有效期內(nèi)。持證人員應按照考核合格項目及相應的級別從事檢驗、檢測工作；

　　c)評定檢測結果，簽署無損檢驗報告的檢驗人員必須由Ⅱ級及以上人員擔任；

　　d)從事金相、光譜、力學性能檢測的人員，應取得相應的資格證書。

　　3.2.2.4焊工與焊接操作工

　　焊工與焊接操作工應按照DL/T679的規(guī)定參加焊工技術考核，取得焊工合格證書，并按照考試合格項目適用范圍從事焊接工作。

　　3.2.2.5焊接熱處理人員

　　a)焊接熱處理操作人員應具備初中以上文化程度，經(jīng)專門培訓考核合格并取得資格證書；

　　b)焊接熱處理技術人員應具備中專及以上文化程度，經(jīng)專門培訓考核合格并取得資格證書。

　　3.2.3焊接人員的基本職責

　　3.2.3.1焊接技術人員

　　a)貫徹工程質(zhì)量方針，掌握工程概況，編制焊接專業(yè)施工組織設計，擬定焊接技術措施，參與焊工技術培訓工作；

　　b)組織并參與焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導書，制定焊工技術培訓方案；

　　c)在施工前向有關人員進行技術交底，在工程中實施技術指導和監(jiān)督：

　　d)參與重要部件的焊接質(zhì)量驗收；

　　e)記錄、檢查和整理工程技術資料，辦理本專業(yè)工程竣工技術文件的移交，組織進行焊接工程專業(yè)技術總結。

　　3.2.3.2焊接質(zhì)量檢查人員

　　a)編制焊接質(zhì)量驗收項目和實施計劃，負責焊接工程質(zhì)量的全過程控制及相關質(zhì)量措施的實施；

　　b)參與焊接技術措施的審定，深入工程實際監(jiān)督有關技術措施的實施，及時制止違章作業(yè)并及時報告有關部門；

　　c)確定受檢焊縫或檢驗部位，記錄并監(jiān)督檢驗質(zhì)量，負責工程質(zhì)量統(tǒng)計：

　　d)掌握焊工技術狀況，檢查焊工合格證件。對違章作業(yè)或作業(yè)質(zhì)量不穩(wěn)定的焊工有權停止其焊接工作，有權建議焊工技術考核委員會吊銷焊工合格證書；

　　e)及時積累和總結焊接質(zhì)量監(jiān)督資料，整理焊工質(zhì)量檔案，配合整理工程竣工技術文件并移交。

　　3.2.3.3焊接檢驗、檢測人員

　　a)按照指定部位和委托內(nèi)容依據(jù)本規(guī)程和相關標準進行檢驗、檢測工作，做到檢驗及時、結論準確、及時反饋；

　　b)填寫、整理、簽發(fā)和保管全部檢驗記錄；配合有關人員整理、移交專業(yè)工程竣工技術資料；

　　c)對外觀不合格或不符合無損檢驗要求的焊縫，應拒絕進行無損檢驗。

　　3.2.3.4焊工與焊接操作工

　　a)按照DL/T679規(guī)定的合格項目適用范圍從事焊接工作；

　　b)熟悉并嚴格執(zhí)行焊接作業(yè)指導書和焊接技術措施的有關規(guī)定；

　　c)按照本標準的要求進行質(zhì)量自檢；

　　d)當作業(yè)條件與作業(yè)指導書的要求不相符時，應停止或拒絕施焊。在作業(yè)過程中出現(xiàn)重大質(zhì)量問題時，應停止施焊并及時報告有關人員，不得自行處理。

　　3.2.3.5焊接熱處理人員

　　焊接熱處理人員應按照DL/T819的有關規(guī)定履行相應的職責。
　　
　　3.3材料
　　
　　3.3.1鋼材

　　3.3.1.1鋼材材質(zhì)必須符合設計選用標準的規(guī)定，進口鋼材必須符合合同規(guī)定的技術條件。鋼材必須附有材質(zhì)合格證書。首次使用的鋼材應收集焊接性資料和焊接、焊接熱處理以及其他熱加工方法的指導性工藝資料，按照DL/T868確認焊接工藝。

　　火電廠常用鋼材的化學成分和力學性能見附錄A。

　　3.3.1.2工程代用材料應經(jīng)過設計批準。工程中使用的臨時材料應符合3.3.1.1的規(guī)定，并應經(jīng)過工程技術負責人的批準。

　　3.3.1.3在使用中對鋼材材質(zhì)有懷疑時應按照該鋼材批號進行化學成分和力學性能的檢驗。

　　3.3.2焊接材料

　　3.3.2.1焊接材料應根據(jù)鋼材的化學成分、力學性能、使用工況條件和焊接工藝評定的結果選用。

　　3.3.2.2同種鋼材焊接時焊接材料的選用應符合以下基本條件；

　　a)焊縫金屬的化學成分和力學性能應與母材相當；

　　b)焊接材料熔敷金屬的下轉(zhuǎn)變點(AC1)應與被焊母材相當(不低于10℃)；

　　c)焊接工藝性能良好。

　　3.3.2.3異種鋼材焊接時焊接工藝及焊接材料的選用應符合DL/T752的規(guī)定。

　　33.2.4焊接材料的質(zhì)量應符合國家標準的規(guī)定，焊接工程中使用的進口焊接材料應符合設計要求和工藝提供方提交的技術文件的要求。

　　火電廠常用焊接材料的化學成分、熔敷金屬力學性能和相關標準見附錄B。

　　3.3.2.5鎢極氬弧焊應使用符合GB4191規(guī)定的鎢鈰電極。

　　3.3.2.6埋弧焊用焊劑應符合GB/T5293或GB/T12470的規(guī)定。

　　3.3.2.7首次使用的新型焊接材料應由供應商提供該材料熔敷金屬的化學成分、力學性能(含常、高溫)、Ac1、指導性焊接及熱處理工藝參數(shù)等技術資料，經(jīng)過焊接工藝評定后方可在工程中使用。

　　3.3.2.8焊接材料的存放、管理應符合JB/T3223的規(guī)定。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接時，如對其質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應重新做出鑒定，符合質(zhì)量要求時方可使用。

　　3.3.2.9焊條、焊劑在使用前應按照其說明書的要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。焊接重要部件的焊條，使用時應裝入保溫溫度為80℃～110℃的專用保溫筒內(nèi)，隨用隨取。

　　3.3.2.10焊絲在使用前應清除銹、垢、油污。

　　3.3.3焊接用氣體

　　3.3.3.1氣體保護焊使用的氬氣應符合GB/T4872的規(guī)定。

　　3.3.3.2氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合HG/T2537的規(guī)定。

　　3.3.3.3氧-乙炔焊接方法所用的氧氣純度應在98.5%以上。

　　333.4氧-乙炔焊接方法所用的乙炔氣體應符合GB6819的規(guī)定。

　　3.3.3.5乙炔氣體質(zhì)量可用檢查焊縫金屬中硫、磷含量的方法確定，其含量不得超過被焊接金屬的標準含量。

　　3.3.3.6使用氧-乙炔焊接方法時，焊接工藝評定應結合現(xiàn)場使用條件進行，并測定焊縫金屬的硫、磷含量。

　　3.3.3.7焊接工程中使用的其他氣體應符合相關標準的規(guī)定。

　　3.4焊接設備

　　3.4.1焊接設備(含熱處理設備、無損檢測設備)及儀表應定期檢查，需要計量的部分應定期校驗。

　　3.4.2所有焊接和焊接修復所涉及的設備、儀器、儀表在使用前應確認其與承擔的焊接工作相適應。

　　4坡口制備及組對要求

　　4.1一般要求
　　
　　4.1.1焊口的位置應避開應力集中區(qū)，且便于施焊及焊后熱處理。

　　4.1.2鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或聯(lián)箱外壁或支架邊緣至少70mm，同根管子兩個對接焊口間距離不得小于150mm。

　　4.1.3管道對棒焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100mm(定型管件除外)，距支、吊架邊緣不小于50mm。同管道兩個對接焊口間距離一般不得小于150mm，當管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500mm。

　　4.1.4管接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內(nèi)。

　　4.1.5容器筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點應不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。

　　4.1.6管孔應盡量避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合。必須在焊縫上或焊縫附近開孔時，應滿足以下條件：

　　a)管孔周圍大于孔徑且不小于60mm范圍內(nèi)的焊縫，應經(jīng)無損檢驗合格；

　　b)孔邊不在焊縫缺陷上；

　　c)管接頭需經(jīng)過焊后消應力熱處理。

　　4.1.7搭接焊縫的搭接尺寸應不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。

　　4.1.8焊口的局部間隙過大時，應設法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。

　　4.1.9焊件組裝對口時應將待焊件墊置牢固，防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變形和附加應力。

　　4.1.10除設計規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應禁止強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。
　　
　　4.2坡口制備
　　
　　4.2.1焊接接頭的形式應按照設計文件的規(guī)定選用，焊縫坡口應按照設計圖紙加工。如無規(guī)定時，焊接接頭形式和焊縫坡口尺寸應按照能保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、減小焊接應力和變形、改善勞動條件、便于操作、適應無損探傷要求等原則選用。

　　焊接接頭的基本形式及尺寸見表1。

　　4.2.2焊件下料與坡口加工應符合下列要求：

　　a)焊件下料與坡口制各宜采用機械加工的方法：

　　b)如采用熱加工方法(如火焰切割、等離子切割)下料，切口部分應留有機械加工余量，以便于除去淬硬層及過熱金屬。淬硬傾向較大的合金鋼采用熱加工方法下料后，對切口部分應先進行退火處理再進行機械加工。

　　4.2.3焊件經(jīng)下料和坡口加工后應按照下列要求進行檢查，合格后方可組對：

　　a)淬硬傾向較大的鋼材，如經(jīng)過熱加工方法下料或坡口制各，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格；

　　b)坡口內(nèi)及邊緣20mm內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷；

　　c)坡口尺寸符合圖紙要求。

　　4.2.4管道(管子)管口端面應與管道中心線垂直。其偏斜度△ƒ不得超過表2規(guī)定。
　　
　　4.3焊口組對
　　
　　4.3.1焊件在組對前應將坡口表面及附近母材(內(nèi)、外壁)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍如下：

　　a)對接接頭：坡口每側各為(10～15)mm.；

　　b)角接接頭：(焊腳尺寸K值＋10)mm；

　　c)埋弧焊接頭：(以上清理范圍+5)mm。

　　4.3.2焊件組對時一般應做到內(nèi)壁(根部)齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：

　　a)對接單面焊的局部錯口值不得超過壁厚的10%，且不大于1mm；

　　b)對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件厚度的10%，日不大于3mm。

　　4.3.3焊件組對的對口間隙應符合表1規(guī)定，與所用焊接方法相適應。公稱直徑大于500mm的管道對口間隙局部超差不得超過2mm，且總長度不得超過焊縫總長度的20%。

　　4.3.4不同厚度焊件對口時，其厚度差應按照下列方法進行處理：

　　a)內(nèi)壁(或根部)尺寸不相等而外壁(或表面)齊平時，可按圖1a)形式進行加工：

　　b)外壁(或表面)尺寸不相等而內(nèi)壁(或根部)齊平時，可按圖1b)形式進行加工；

　　c)內(nèi)、外壁尺寸均不相等時，可按圖1c)形式進行加工；
　　
　　
　　

　　5焊接工藝

　　5.1環(huán)境要求

　　5.1.1允許進行焊接操作的最低環(huán)境溫度因鋼材不同分別為：

　　A-Ⅰ類為-10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-Ⅰ類為0℃：B-Ⅱ、B-Ⅲ為5℃；C類不作規(guī)定。

　　5.1.2應采取措施減小焊接場所的風力，現(xiàn)場風速應符合GB50236-1998中2.0.4.2的規(guī)定。

　　5.1.3焊接現(xiàn)場應該具有防潮、防雨、防雪設施。

　　5.2焊前預熱

　　5.2.1焊前預熱的加熱方法、加熱寬度、保溫要求、測溫要求等按照DL/T819有關規(guī)定執(zhí)行。

　　5.2.2預熱工藝應該包含在焊接工藝評定范圍之內(nèi)并進行評定。

　　5.2.3推薦各種鋼材施焊的預熱溫度見表3。

　　5.24特殊情況下的焊前預熱要求：

　　a)在0℃及以下低溫下，壁厚不小于6mm的耐熱鋼管子、管件和厚度不小于34mm的板件焊接時，預熱溫度可按表3的規(guī)定值提高30℃～50℃；

　　b)在-10℃及以下低溫下，壁厚小于6mm的耐熱鋼管子及壁厚大于15mm的碳素鋼管焊接時應適當預熱；

　　c)異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇；

　　d)接管座與主管焊接時，應以主管規(guī)定的預熱溫度為準；

　　e)非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應按承壓件選擇。

　　5.2.5施焊過程中，層間溫度應不低于規(guī)定的預熱溫度的下限，且不高于400℃。

　　5.3焊接方法和工藝

　　5.3.1承壓管道焊接時，所用的焊接方法可采用表4的規(guī)定。

　　5.3.2除非確有辦法防止焊道根層氧化或過燒，合金含量較高的耐熱鋼(鉻含量≥3%或合金總含量>5%)管子和管道對接焊接時內(nèi)壁必須充氬氣或混合氣體保護，并確認保護有效。

　　5.3.3嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。

　　5.3.4焊接時，管子或管道內(nèi)不得有穿堂風。

　　5.3.5定位焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊時間相同外，還應滿足下列要求：

　　a)在對口根部定位焊時，定位焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行定位焊；

　　b)厚壁大徑管若采用填加物方法定位，填加物應盡可能采用同種材料，當去除臨時填加物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。

　

　　5.3.6采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后應及時進行次層焊縫的焊接。多層多道焊縫焊接時，應進行逐層檢查，經(jīng)自檢合格后方可焊接次層焊縫。

　　5.3.7厚壁大徑管的焊接應采用多層多道焊，當壁厚大于35mm時，還應符合下列規(guī)定：

　　a)氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。

　　b)對于鉻含量≥5%或合金總含量不小于10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的4倍。

　　c)其他材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加2mm；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。

　　厚壁大徑管多道排列要求見圖2。

　　5.3.8外徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管(管子間距不大于30mm)的對接接頭宜采取二人對

　　稱焊。

　　5.3.9鋼結構的焊接應符合DL/T678的規(guī)定。

　　5.3.10施焊中，應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。

　　5.3.11施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應連續(xù)完成。若被迫中斷時，應采取防止裂紋產(chǎn)生的措施(如后熱、緩冷、保溫等)。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。

　　5.3.12公稱直徑不小于1000mm的管道或容器的對接接頭，應采取雙面焊接，并應采取清根措施，

　　以保證封底焊質(zhì)量。清根后應按4.3.1要求將氧化物清除干凈。

　　5.3.13對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。

　　5.3.14焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標識。

　　5.3.1.5焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過兩次，并應遵守下列規(guī)定：

　　a)徹底清除缺陷；

　　b)補焊時，應制定具體的補焊措施并按照工藝要求實施；

　　c)需進行熱處理的焊接接頭，返修后應重做熱處理。

　　5.3.1.6安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。

　　5.3.17不得對焊接接頭進行加熱校正。

　　5.4焊后熱處理和后熱處理

　　5.4.1焊后熱處理和后熱處理的加熱方法、加熱范圍、保溫要求、測溫要求應按照DL/T819有關規(guī)定執(zhí)行。

　　5.4.2對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材，焊后應立即進行熱處理，否則應做后熱處理。

　　5.4.3下列部件的焊接接頭應該進行焊后熱處理：

　　a)壁厚大于30mm的碳素鋼管道、管件；

　　b)壁厚大于32mm的碳素鋼容器；

　　c)壁厚大于28mm的普通低合金鋼容器(A類Ⅱ級鋼)：

　　d)壁厚大于20mm的普通低合金鋼容器(A類Ⅲ級鋼)：

　　e)耐熱鋼管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金鋼管道(5.4.4、5.4.5規(guī)定內(nèi)容除外)：

　　f)其他經(jīng)焊接工藝評定需進行焊后熱處理的焊件。

　　5.4.4下列部件采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預熱和焊后適當緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理：

　　a)壁厚不大于10mm、直徑不大于108mm，材料為15CrMo、12Cr2Mo的管子：

　　b)壁厚不大于8mm、直徑不大于108mm，材料為12Cr1MoV的管子：

　　c)壁厚不大于6mm、直徑不大于63mm，材料為12Cr2MoWVTiB的管子。

　　5.4.5奧氏體不銹鋼的管子，采用奧氏體材料焊接，其焊接接頭不推薦進行焊后熱處理。

　　5.4.6異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照DL/T752的規(guī)定進行，但焊后熱處理的最高恒溫溫度必須低于兩側母材及焊縫熔敷金屬三者中最低Ac1溫度減20℃～30℃。

　　5.4.7推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間見表5。

　　6質(zhì)量檢驗

　　6.1一般規(guī)定

　　6.1.1焊接質(zhì)量的檢查和檢驗，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結合的方法，進行驗評工作。

　　6.1.2焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結束后三個階段，均應按檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。

　　6.1.2.1焊接前檢查應符合下列規(guī)定：

　　a)焊縫表面的清理應符合本標準的規(guī)定；

　　b)坡口加工應符合圖紙要求；

　　c)對口尺寸應符合本標準的規(guī)定；

　　d)焊接預熱應符合本標準的規(guī)定。

　　6.1.2.2焊接過程中的檢查應符合下列規(guī)定：

　　a)層間溫度應符合工藝指導書的要求；

　　b)焊接工藝參數(shù)應符合工藝指導書的要求；

　　c)焊道的表露缺陷應消除。

　　6.1.2.3焊接結束后的檢查應符合本標準的要求。

　　6.1.3焊接修復后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應按本標準規(guī)定執(zhí)行。

　　6.1.4外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗。

　　6.1.5對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后必須進行無損檢驗。

　　6.1.6焊接接頭的硬度檢驗應在焊接熱處理后進行。

　　6.1.7焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按表6進行。

　　6.2焊接接頭外觀檢驗

　　6.2.1焊工本人應對所焊接頭進行外觀檢查。焊接質(zhì)量檢查人員應按表6對焊接接頭進行規(guī)定比例的檢驗，必要時應使用焊縫檢驗尺或5倍放大鏡，對可經(jīng)打磨修復的外觀超標缺陷應該作記錄。

　　6.2.2焊接質(zhì)量檢查人員應根據(jù)圖紙要求對焊接部件進行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。

　　6.3焊接接頭無損檢驗

　　6.3.1除非合同和設計文件另有規(guī)定，焊接接頭無損檢驗的工藝質(zhì)量、焊接接頭質(zhì)量分級應根據(jù)部件類型特征，分別按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB4730規(guī)定執(zhí)行。

　　6.3.2經(jīng)射線檢驗對不能確認的面積型缺陷，應該采用超聲波檢驗方法進行確認。

　　6.3.3對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應執(zhí)行如下具體規(guī)定：

　　a)厚度不大于20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的20%；

　　b)厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種；

　　c)厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線檢驗，焊接完成后做100%超聲波檢驗：

　　d)對于Ⅰ類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線檢驗外，還應另做25%的超聲波檢驗；

　　e)需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。

　　63.4對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應合格。

　　6.3.5無損檢驗的結果若有不合格時，應按如下規(guī)定處理：

　　a)對管子和管道焊接接頭應對該焊工當日的同一批焊接接頭中按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格；

　　b)容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應在缺陷兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應該為該焊縫長度的10%且不小于250mm；若仍不合格，則該焊縫應100%檢驗。

　　6.3.6對修復后的焊接接頭，應100%進行無損檢驗。

　　6.3.7焊接檢驗后，可按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，其計算方法推薦如下：

　　無損檢驗一次合格率：(A-B)/A×100%

　　式中A——一次被檢焊接接頭當量數(shù)(不包括復檢及重復加倍當量數(shù))；

　　B——A中的不合格焊接接頭當量數(shù)。

　　當量數(shù)計算規(guī)定如下：

　　a)外徑不大于76mm的管接頭，每個接頭計為當量數(shù)1。

　　b)外徑大于76mm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度計為當量數(shù)；

　　c)使用射線檢驗時，相鄰底片上的超標缺陷實際間隔小于300mm時可計入一個當量。

　　a 經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導書規(guī)定相符的熱處理自動己錄曲線圖的焊接接頭，及A類鋼焊接接頭可免去硬度檢驗。
　　
　　b 馬氏體鋼焊接接頭能夠提供可靠的、可追溯的焊縫用材記錄時，可免做光譜檢驗。
　　
　　c 超臨界機組鍋爐的Ⅰ類焊接接頭100%無損檢測，其中不少于50%的射線檢驗。
　　
　　d 鋼結構的無損探傷方法及比例按設計要求進行。
　　
　　e 煙、風、煤、粉、灰管道應做100%的滲油檢查，或氣密性試驗。
　　
　　f 凝汽器管板密封應做100%滲透檢驗。
　　
　　6.4焊縫金屬光譜分析

　　6.4.1耐熱鋼部件焊后應對焊縫金屬按照《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導則》，進行光譜分析復查，規(guī)定如下：

　　a)鍋爐受熱面管子不少于10%，若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，則應對該項目焊縫金屬進行100%光譜分析復查；

　　b)其他管子及管道100%。

　　6.4.2對高合金部件焊口進行光譜分析后應磨去弧光灼燒點。

　　6.4.3經(jīng)光譜分析確認材質(zhì)不符的焊縫應進行返工。

　　6.5焊接接頭硬度檢驗和金相檢驗

　　6.5.1可取樣的焊接接頭硬度檢驗應采用臺式硬度儀。按照GB/T231.1的規(guī)定執(zhí)行。

　　6.5.2焊接接頭現(xiàn)場硬度檢驗應采用里氏硬度計，按照GB/T17394的規(guī)定進行。

　　6.5.3當焊接熱處理自動記錄圖顯示異常時，應對該記錄圖所涉及的焊接接頭進行硬度檢查。

　　6.5.4當合同或設計文件規(guī)定或驗證需要時，應進行焊接接頭的金相檢驗。現(xiàn)場焊接接頭金相檢驗的試樣制備、復膜要求等應按照《電力建設金相檢驗導則》的規(guī)定執(zhí)行。光學金相照片，一般放大倍數(shù)為200～400倍。視頻金相照片應比照光學照片的放大倍數(shù)。

　　6.6不合格焊口處理

　　6.6.1應查明造成不合格焊口的原因。對于重大的不合格焊口事件應進行事故原因分析，同時提出返修措施。返修后還應按原檢驗方法重新進行檢驗。

　　6.6.2表面缺陷應采取機械方法消除。

　　6.6.3需要補焊消除的缺陷應該按照補焊修復規(guī)定進行缺陷的消除。

　　6.6.4焊接熱處理溫度或熱處理時間不夠而導致硬度值超標的焊口，應重新進行熱處理；焊接熱處理溫度超標而導致焊接接頭部位材料過熱的焊口，除非可以實施正火熱處理工藝，應該割掉該焊口及過熱區(qū)域的材料，重新焊接。

　　7質(zhì)量標準

　　7.1焊縫外觀檢查質(zhì)量標準

　　7.1.1焊縫邊緣應圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應符合設計要求，其允許尺寸見表7。

　　7.1.2焊接角變形應符合表8規(guī)定。

　　7.1.3焊縫表露缺陷應符合表9的要求。

　　7.1.4管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：

　　a)鍋爐受熱面管子：外壁錯口值不大于10%壁厚，且不大于1mm；

　　b)其他管道：外壁錯口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。

　　

　　7.2焊接接頭的無損檢驗標準

　　7.2.1鋼制承壓管道檢驗標準為：DL/T821和DL/T820—2002B級。

　　7.2.2鋼結構檢驗標準為：GB/T3323和GB11345—1989B級。

　　7.2.3壓力容器檢驗標準為：JB4730。

　　72.4采用磁粉檢驗和滲透檢驗方法時，檢驗標準為JB4730。

　　7.2.5各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定見表10。

　

　　7.3焊縫硬度合格標準

　　7.3.1同種鋼焊接接頭熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度值加100HBW，且不超過下列規(guī)定：

　　合金總含量＜3%時布氏硬度值≤270HBW

　　合金總含量3%～10%時布氏硬度值≤300HBW

　　合金總含量＞10%時布氏硬度值≤350HBW

　　7.3.2異種鋼焊接接頭焊縫硬度檢驗應符合DL/T752的規(guī)定。

　　7.3.3耐熱合金鋼焊縫硬度不低于母材硬度。

　　7.4焊縫金相組織標準

　　7.4.1焊縫金相組織合格標準是：

　　a)沒有裂紋；

　　b)沒有過燒組織；

　　c)沒有淬硬的馬氏體組織。

　　8焊接修復

　　8.1一般規(guī)定

　　8.1.1焊接修復分為臨時性修復和永久性修復。永久性修復應按照本標準規(guī)定的焊接工作程序進行。

　　8.1.2焊接修復所涉及人員，應該符合本標準的相應規(guī)定。

　　8.1.3所有永久性修復工作開始之前，應該查明缺陷位置、尺寸，并對發(fā)生事故或產(chǎn)生缺陷的原因進行分析，找出其原因。對于比較重大的事故和缺陷的修復，應該進行技術和經(jīng)濟的可行性分析。

　　8.1.4在特殊情況下，可以進行臨時性修復，但應該及早更改為永久性修復。

　　8.1.5應該查明修復對象應遵循的相關規(guī)程、標準并遵照執(zhí)行。

　　8.1.6鍋爐汽包的焊接修復應按照DL/T734的規(guī)定執(zhí)行。

　　8.1.7汽輪機缸體、主蒸汽閥門、調(diào)節(jié)閥門、隔板、鑄鋼三通等的焊接修復應按照DL/T753的規(guī)定執(zhí)行。

　　8.1.8焊接修復工作應該遵循安全、環(huán)保規(guī)定。

　　8.2修復前準備

　　8.2.1應查明待修復部件的鋼材牌號，收集該鋼材的焊接性資料。

　　8.2.2根據(jù)待修復部件選用合適的焊接材料。對可以預熱和熱處理的焊接修復，一般推薦選用與母材成分相同或接近的焊接材料；對難于預熱和熱處理的焊接修復，一般推薦采用塑性高的焊接材料，但是應該確認采用該材料焊接所形成的焊接接頭在實際運行條件下的組織、性能變化符合使用要求。

　　8.2.3擬訂的焊接工藝應該得到評定或驗證。

　　8.2.4焊接操作人員應進行培訓和施工前練習。

　　8.2.5對于需要進行變形控制的部件應裝設測量器具并完成初始值測量。在修復中應跟蹤并記錄過程和終了變形量。

　　8.3焊接修復

　　8.3.1宜采用機械方式清除缺陷。對于厚大部件的裂紋類缺陷，在清除缺陷前，應該采取措施防止裂紋的繼續(xù)擴展。在預熱的情況下，可以采用碳弧氣刨清除缺陷。

　　8.3.2應采用機械方式進行坡口制備。坡口應以方便焊接、已確認無表面裂紋、無淬硬或滲碳層為原則。

　　8.3.3一般應采用多層多道焊接方法，必要時可采用分段退焊等減小變形的方法施焊。

　　8.3.4其他工藝參數(shù)按照本標準第5章的規(guī)定執(zhí)行。

　　8.4檢驗和質(zhì)量標準

　　8.4.1質(zhì)量檢驗及其標準按照本標準第6、7章的規(guī)定執(zhí)行。

　　8.4.2對于經(jīng)焊接修復引起結構尺寸變化，或?qū)λ接袘岩蓵r，應該進行殘余應力測試或結構應力分析。

　　9焊接技術文件

　　9.1焊接技術文件由焊接技術人員負責編制，其他各類焊接人員應積極配合。

　　9.2施工單位應向有關單位移交的技術資料包括：

　　a)焊接工程一覽表；

　　b)受監(jiān)部件使用的焊接材料質(zhì)量證件；

　　c)焊工技術考核登記表；

　　d)焊接工藝評定項目的目錄及應用范圍統(tǒng)計表；

　　e)主蒸汽、再熱蒸汽、汽輪機導汽、主給水管道和鍋爐一次門內(nèi)的本體管道、管子的焊接、熱處理、焊接檢驗記錄；

　　f)受監(jiān)焊口焊接、焊接熱處理的質(zhì)量檢驗報告和焊接熱處理過程記錄曲線。

　　9.3施工單位應將下列資料在工程竣工后整理成冊，歸檔備查：

　　a)根據(jù)9.2移交資料的副本；

　　b)焊接施工組織設計、重大技術措施；

　　c)鍋爐受熱面管子焊接、熱處理、檢驗記錄圖表、射線檢驗底片、檢驗報告；

　　d)焊接工程質(zhì)量等級評定資料；

　　e)焊接工藝評定報告；

　　f)焊接作業(yè)指導文件；

　　g)焊接工程技術總結和專題技術總結。

　　9.4火力發(fā)電廠檢修、技改工程的焊接技術文件等可參考9.2規(guī)定的內(nèi)容移交。