前言
根據(jù)原國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會電力司《關(guān)于確認1999年度電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制、修訂計劃項目的通知》電力[2000]22號文的要求，國電電力建設(shè)研究所組織行業(yè)內(nèi)有關(guān)單位組成標(biāo)準(zhǔn)修訂組，對DL5007—1992《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》(火力發(fā)電廠焊接篇)進行了修訂，其格式按照DL/T600—2001《電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)編寫基本規(guī)定》的規(guī)定。
本標(biāo)準(zhǔn)修訂過程中，參照了有關(guān)國際標(biāo)準(zhǔn)、國家標(biāo)準(zhǔn)和國內(nèi)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)定。根據(jù)我國電力建設(shè)工程技術(shù)的發(fā)展和標(biāo)準(zhǔn)化工作的要求，在進行調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，對本標(biāo)準(zhǔn)作出定位。本標(biāo)準(zhǔn)和DL/T678—1999《電站鋼結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件》共同構(gòu)成電力行業(yè)焊接工作的主干標(biāo)準(zhǔn)。本標(biāo)準(zhǔn)可以作為電力工程所涉及的業(yè)主、監(jiān)理、施工單位等各方均認可的焊接技術(shù)要求使用。
DL5007—1992實施已經(jīng)10年。該標(biāo)準(zhǔn)對推動電力行業(yè)焊接技術(shù)的發(fā)展，尤其是大型火力發(fā)電機組的焊接技術(shù)進步，提高焊接工程的質(zhì)量起到了很好的作用。隨著技術(shù)的進步，對該標(biāo)準(zhǔn)進行修訂是必要的。本次修訂的重點如下：
——從原來強制性標(biāo)準(zhǔn)改變?yōu)橥扑]性標(biāo)準(zhǔn)；
——標(biāo)準(zhǔn)名稱更改為《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》，其適用范圍從原標(biāo)準(zhǔn)側(cè)重電力基本建設(shè)領(lǐng)域擴大到火電廠的技術(shù)改造、檢修和修復(fù)工作中所涉及的焊接工作；
——火力發(fā)電機組的容量不作限制；
——擴大了焊接方法適用范圍。本標(biāo)準(zhǔn)擴大的新焊接方法包括鎢極氬弧焊(含自動或半自動)、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊；
——在標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)設(shè)計上，根據(jù)新的要求以及本標(biāo)準(zhǔn)與其他支持性標(biāo)準(zhǔn)的銜接的需要，作了較大的調(diào)整。對其他支持性標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)作出了具體的技術(shù)規(guī)定的內(nèi)容，本標(biāo)準(zhǔn)盡量不再重復(fù)規(guī)定；
——增加了近年來電站已經(jīng)采用的新鋼種，重新安排了鋼材分類方法；
——對原規(guī)程中過于繁瑣的程序和內(nèi)容進行了調(diào)整。
本標(biāo)準(zhǔn)實施后代替DL5007—1992。
本標(biāo)準(zhǔn)的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、附錄E為資料性附錄。
本標(biāo)準(zhǔn)由中國電力企業(yè)聯(lián)合會提出。
本標(biāo)準(zhǔn)由電力行業(yè)電站焊接標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會歸口并負責(zé)解釋。
本標(biāo)準(zhǔn)負責(zé)起草單位：國電電力建設(shè)研究所。
本標(biāo)準(zhǔn)參加起草單位：國家電力公司電源建設(shè)部、天津電力建設(shè)公司、北京電力建設(shè)公司、江蘇電力建設(shè)第一工程公司、河北電力建設(shè)第一工程公司。
本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：楊建平、郭軍、任永寧、嚴(yán)正、張學(xué)誠、張健、張佩良、張信林。
1范圍
本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了電力行業(yè)設(shè)計、制造、安裝和檢修火力發(fā)電設(shè)備的鍋爐、壓力容器、壓力管道、鋼結(jié)構(gòu)和在受壓元件上焊接非受壓元件的焊接工作，以及主、輔機本體和轉(zhuǎn)動部件的焊接修復(fù)工作的要求。
本標(biāo)準(zhǔn)適用于碳素鋼(碳含量≤0.35%)、普通低合金鋼和耐熱鋼的焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護焊、藥芯焊絲電弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法。其他的材料、部件和焊接方法，可參照本標(biāo)準(zhǔn)制定技術(shù)要求。
2規(guī)范性引用文件
下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。
GB/T228—2002金屬材料室溫拉伸試驗方法
GB/T231.1金屬布氏硬度試驗第一部分：試驗方法
GB/T3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級
GB4191惰性氣體保護電弧焊和等離子焊接、切割用鎢鈰電極
GB/T4872純氬
GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑
GB6819溶解乙炔
G1311345—1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級
GB/T12470低合金鋼埋弧焊用焊劑
GB17394金屬里氏硬度試驗方法
GB50236—1998現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范
DL/T675電力工業(yè)無損檢測人員資格考核規(guī)則
DL/T678電站鋼結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件
DL/T679焊工技術(shù)考核規(guī)程
DL/T734火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復(fù)技術(shù)導(dǎo)則
DL/T752火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程
DL/T753汽輪機鑄鋼件補焊技術(shù)導(dǎo)則
DL/T819—2002火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程
DL/T820—2002管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程
DL/T821鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術(shù)規(guī)程
DL/T868—2004焊接工藝評定規(guī)程
HG/T2537焊接用二氧化碳
JB/T3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程
JB4730壓力容器無損檢測
(84)電基火字第146號《電力建設(shè)金相檢驗導(dǎo)則》中華人民共和國水利電力部1984-11-14
基建司電基(1993)15號《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導(dǎo)則》中華人民共和國電力工業(yè)部1993-07-06
勞部發(fā)[1996]276號《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》中華人民共和國勞動部1996-08-19
質(zhì)技監(jiān)鍋發(fā)[1999]154號《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》中華人民共和國國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局1999-06-25
3一般規(guī)定
3.1總的要求
3.1.1除相關(guān)合同中另有規(guī)定的部分外，火力發(fā)電機組的焊接工程的施工和驗收工作應(yīng)按本規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行，對于火力發(fā)電廠相關(guān)設(shè)備部件的修復(fù)、技改除應(yīng)執(zhí)行《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》外，其焊接工作應(yīng)按本規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行。
3.1.2電站鋼結(jié)構(gòu)焊接工作應(yīng)按DL/T678的規(guī)定執(zhí)行。
3.1.3焊接工程應(yīng)事先根據(jù)DL/T868進行焊接工藝評定或確認、制定工作程序，編制焊接工藝指導(dǎo)書和必要的焊接施工措施文件。
3.1.4焊縫質(zhì)量檢驗應(yīng)根據(jù)部件工況條件和質(zhì)量要求分類進行。
3.1.5金屬材料檢驗、設(shè)備焊縫檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質(zhì)量檢驗、焊接人員考核等項工作，應(yīng)分別按有關(guān)規(guī)程的規(guī)定進行。
3.1.6重要部件的焊接修復(fù)應(yīng)按照專門的規(guī)程、規(guī)范、技術(shù)導(dǎo)則的規(guī)定執(zhí)行。
3.2企業(yè)及焊接人員
3.2.1承擔(dān)火力發(fā)電廠焊接工程的企業(yè)(或單位)應(yīng)具備的條件
3.2.1.1具有國家認可的與承擔(dān)工程相適應(yīng)的企業(yè)資質(zhì)，具備相應(yīng)的質(zhì)量體系。
3.2.1.2企業(yè)的質(zhì)量體系中應(yīng)對焊接工程管理有明確的規(guī)定，在焊接工程施工中，企業(yè)的質(zhì)量體系應(yīng)能有效運行，確保焊接工程的質(zhì)量。
3.2.1.3具備3.2.2所規(guī)定資格的焊接人員，并應(yīng)明確符合資格的專業(yè)負責(zé)人，全面負責(zé)工程的焊接技術(shù)工作。
3.2.1.4具備與工程規(guī)模相適應(yīng)的焊接裝備條件。
3.2.1.5承擔(dān)火電廠焊接工程的企業(yè)應(yīng)經(jīng)常組織焊接人員參加專業(yè)、技術(shù)培訓(xùn)，不斷提高他們的專業(yè)技術(shù)水平和管理水平。
3.2.2企業(yè)在承擔(dān)火電廠焊接工程時，焊接人員應(yīng)具備的資格條件
3.2.2.1焊接技術(shù)人員
a)焊接技術(shù)人員應(yīng)具備中專以上文化程度并經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，取得相應(yīng)的資格證書；
b)焊接技術(shù)人員應(yīng)有不少于一年的專業(yè)技術(shù)實踐；
c)在焊接工程中擔(dān)任管理或技術(shù)負責(zé)人的焊接技術(shù)人員應(yīng)取得中級及以上職稱并取得焊接工程師資格。
3.2.2.2焊接質(zhì)量檢查人員
a)火力發(fā)電廠焊接工程中的焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)具備初中以上文化程度，具有一定實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平；
b)焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)經(jīng)過專門技術(shù)培訓(xùn)，具備相應(yīng)的質(zhì)量管理知識，并取得相應(yīng)的資格證書；
c)焊接專業(yè)的質(zhì)量負責(zé)人應(yīng)具備中專及以上文化程度并取得焊接質(zhì)量檢查高級資格。
3.2.2.3焊接檢驗、檢測人員
a)焊接檢驗人員應(yīng)具備初中以上的文化程度，其中無損檢測人員應(yīng)按照DL/T675的規(guī)定參加考核并取得相應(yīng)的技術(shù)資格；
b)焊接檢驗、檢測人員的資格證書應(yīng)在有效期內(nèi)。持證人員應(yīng)按照考核合格項目及相應(yīng)的級別從事檢驗、檢測工作；
c)評定檢測結(jié)果，簽署無損檢驗報告的檢驗人員必須由Ⅱ級及以上人員擔(dān)任；
d)從事金相、光譜、力學(xué)性能檢測的人員，應(yīng)取得相應(yīng)的資格證書。
3.2.2.4焊工與焊接操作工
焊工與焊接操作工應(yīng)按照DL/T679的規(guī)定參加焊工技術(shù)考核，取得焊工合格證書，并按照考試合格項目適用范圍從事焊接工作。
3.2.2.5焊接熱處理人員
a)焊接熱處理操作人員應(yīng)具備初中以上文化程度，經(jīng)專門培訓(xùn)考核合格并取得資格證書；
b)焊接熱處理技術(shù)人員應(yīng)具備中專及以上文化程度，經(jīng)專門培訓(xùn)考核合格并取得資格證書。
3.2.3焊接人員的基本職責(zé)
3.2.3.1焊接技術(shù)人員
a)貫徹工程質(zhì)量方針，掌握工程概況，編制焊接專業(yè)施工組織設(shè)計，擬定焊接技術(shù)措施，參與焊工技術(shù)培訓(xùn)工作；
b)組織并參與焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，制定焊工技術(shù)培訓(xùn)方案；
c)在施工前向有關(guān)人員進行技術(shù)交底，在工程中實施技術(shù)指導(dǎo)和監(jiān)督：
d)參與重要部件的焊接質(zhì)量驗收；
e)記錄、檢查和整理工程技術(shù)資料，辦理本專業(yè)工程竣工技術(shù)文件的移交，組織進行焊接工程專業(yè)技術(shù)總結(jié)。
3.2.3.2焊接質(zhì)量檢查人員
a)編制焊接質(zhì)量驗收項目和實施計劃，負責(zé)焊接工程質(zhì)量的全過程控制及相關(guān)質(zhì)量措施的實施；
b)參與焊接技術(shù)措施的審定，深入工程實際監(jiān)督有關(guān)技術(shù)措施的實施，及時制止違章作業(yè)并及時報告有關(guān)部門；
c)確定受檢焊縫或檢驗部位，記錄并監(jiān)督檢驗質(zhì)量，負責(zé)工程質(zhì)量統(tǒng)計：
d)掌握焊工技術(shù)狀況，檢查焊工合格證件。對違章作業(yè)或作業(yè)質(zhì)量不穩(wěn)定的焊工有權(quán)停止其焊接工作，有權(quán)建議焊工技術(shù)考核委員會吊銷焊工合格證書；
e)及時積累和總結(jié)焊接質(zhì)量監(jiān)督資料，整理焊工質(zhì)量檔案，配合整理工程竣工技術(shù)文件并移交。
3.2.3.3焊接檢驗、檢測人員
a)按照指定部位和委托內(nèi)容依據(jù)本規(guī)程和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行檢驗、檢測工作，做到檢驗及時、結(jié)論準(zhǔn)確、及時反饋；
b)填寫、整理、簽發(fā)和保管全部檢驗記錄；配合有關(guān)人員整理、移交專業(yè)工程竣工技術(shù)資料；
c)對外觀不合格或不符合無損檢驗要求的焊縫，應(yīng)拒絕進行無損檢驗。
3.2.3.4焊工與焊接操作工
a)按照DL/T679規(guī)定的合格項目適用范圍從事焊接工作；
b)熟悉并嚴(yán)格執(zhí)行焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接技術(shù)措施的有關(guān)規(guī)定；
c)按照本標(biāo)準(zhǔn)的要求進行質(zhì)量自檢；
d)當(dāng)作業(yè)條件與作業(yè)指導(dǎo)書的要求不相符時，應(yīng)停止或拒絕施焊。在作業(yè)過程中出現(xiàn)重大質(zhì)量問題時，應(yīng)停止施焊并及時報告有關(guān)人員，不得自行處理。
3.2.3.5焊接熱處理人員
焊接熱處理人員應(yīng)按照DL/T819的有關(guān)規(guī)定履行相應(yīng)的職責(zé)。
3.3材料
3.3.1鋼材
3.3.1.1鋼材材質(zhì)必須符合設(shè)計選用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，進口鋼材必須符合合同規(guī)定的技術(shù)條件。鋼材必須附有材質(zhì)合格證書。首次使用的鋼材應(yīng)收集焊接性資料和焊接、焊接熱處理以及其他熱加工方法的指導(dǎo)性工藝資料，按照DL/T868確認焊接工藝。
火電廠常用鋼材的化學(xué)成分和力學(xué)性能見附錄A。
3.3.1.2工程代用材料應(yīng)經(jīng)過設(shè)計批準(zhǔn)。工程中使用的臨時材料應(yīng)符合3.3.1.1的規(guī)定，并應(yīng)經(jīng)過工程技術(shù)負責(zé)人的批準(zhǔn)。
3.3.1.3在使用中對鋼材材質(zhì)有懷疑時應(yīng)按照該鋼材批號進行化學(xué)成分和力學(xué)性能的檢驗。
3.3.2焊接材料
3.3.2.1焊接材料應(yīng)根據(jù)鋼材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、使用工況條件和焊接工藝評定的結(jié)果選用。
3.3.2.2同種鋼材焊接時焊接材料的選用應(yīng)符合以下基本條件；
a)焊縫金屬的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)與母材相當(dāng)；
b)焊接材料熔敷金屬的下轉(zhuǎn)變點(AC1)應(yīng)與被焊母材相當(dāng)(不低于10℃)；
c)焊接工藝性能良好。
3.3.2.3異種鋼材焊接時焊接工藝及焊接材料的選用應(yīng)符合DL/T752的規(guī)定。
33.2.4焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，焊接工程中使用的進口焊接材料應(yīng)符合設(shè)計要求和工藝提供方提交的技術(shù)文件的要求。
火電廠常用焊接材料的化學(xué)成分、熔敷金屬力學(xué)性能和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)見附錄B。
3.3.2.5鎢極氬弧焊應(yīng)使用符合GB4191規(guī)定的鎢鈰電極。
3.3.2.6埋弧焊用焊劑應(yīng)符合GB/T5293或GB/T12470的規(guī)定。
3.3.2.7首次使用的新型焊接材料應(yīng)由供應(yīng)商提供該材料熔敷金屬的化學(xué)成分、力學(xué)性能(含常、高溫)、Ac1、指導(dǎo)性焊接及熱處理工藝參數(shù)等技術(shù)資料，經(jīng)過焊接工藝評定后方可在工程中使用。
3.3.2.8焊接材料的存放、管理應(yīng)符合JB/T3223的規(guī)定。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接時，如對其質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應(yīng)重新做出鑒定，符合質(zhì)量要求時方可使用。
3.3.2.9焊條、焊劑在使用前應(yīng)按照其說明書的要求進行烘焙，重復(fù)烘焙不得超過兩次。焊接重要部件的焊條，使用時應(yīng)裝入保溫溫度為80℃～110℃的專用保溫筒內(nèi)，隨用隨取。
3.3.2.10焊絲在使用前應(yīng)清除銹、垢、油污。
3.3.3焊接用氣體
3.3.3.1氣體保護焊使用的氬氣應(yīng)符合GB/T4872的規(guī)定。
3.3.3.2氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應(yīng)符合HG/T2537的規(guī)定。
3.3.3.3氧-乙炔焊接方法所用的氧氣純度應(yīng)在98.5%以上。
333.4氧-乙炔焊接方法所用的乙炔氣體應(yīng)符合GB6819的規(guī)定。
3.3.3.5乙炔氣體質(zhì)量可用檢查焊縫金屬中硫、磷含量的方法確定，其含量不得超過被焊接金屬的標(biāo)準(zhǔn)含量。
3.3.3.6使用氧-乙炔焊接方法時，焊接工藝評定應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場使用條件進行，并測定焊縫金屬的硫、磷含量。
3.3.3.7焊接工程中使用的其他氣體應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
3.4焊接設(shè)備
3.4.1焊接設(shè)備(含熱處理設(shè)備、無損檢測設(shè)備)及儀表應(yīng)定期檢查，需要計量的部分應(yīng)定期校驗。
3.4.2所有焊接和焊接修復(fù)所涉及的設(shè)備、儀器、儀表在使用前應(yīng)確認其與承擔(dān)的焊接工作相適應(yīng)。
4坡口制備及組對要求
4.1一般要求
4.1.1焊口的位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，且便于施焊及焊后熱處理。
4.1.2鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或聯(lián)箱外壁或支架邊緣至少70mm，同根管子兩個對接焊口間距離不得小于150mm。
4.1.3管道對棒焊口，其中心線距離管道彎曲起點不小于管道外徑，且不小于100mm(定型管件除外)，距支、吊架邊緣不小于50mm。同管道兩個對接焊口間距離一般不得小于150mm，當(dāng)管道公稱直徑大于500mm時，同管道兩個對接焊口間距離不得小于500mm。
4.1.4管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內(nèi)。
4.1.5容器筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點應(yīng)不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的兩相鄰焊縫之間的距離應(yīng)大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。
4.1.6管孔應(yīng)盡量避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合。必須在焊縫上或焊縫附近開孔時，應(yīng)滿足以下條件：
a)管孔周圍大于孔徑且不小于60mm范圍內(nèi)的焊縫，應(yīng)經(jīng)無損檢驗合格；
b)孔邊不在焊縫缺陷上；
c)管接頭需經(jīng)過焊后消應(yīng)力熱處理。
4.1.7搭接焊縫的搭接尺寸應(yīng)不小于5倍母材厚度，且不小于30mm。
4.1.8焊口的局部間隙過大時，應(yīng)設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴(yán)禁在間隙內(nèi)加填塞物。
4.1.9焊件組裝對口時應(yīng)將待焊件墊置牢固，防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生變形和附加應(yīng)力。
4.1.10除設(shè)計規(guī)定的冷拉焊口外，其余焊口應(yīng)禁止強力對口，不允許利用熱膨脹法對口。
4.2坡口制備
4.2.1焊接接頭的形式應(yīng)按照設(shè)計文件的規(guī)定選用，焊縫坡口應(yīng)按照設(shè)計圖紙加工。如無規(guī)定時，焊接接頭形式和焊縫坡口尺寸應(yīng)按照能保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、減小焊接應(yīng)力和變形、改善勞動條件、便于操作、適應(yīng)無損探傷要求等原則選用。
焊接接頭的基本形式及尺寸見表1。
4.2.2焊件下料與坡口加工應(yīng)符合下列要求：
a)焊件下料與坡口制各宜采用機械加工的方法：
b)如采用熱加工方法(如火焰切割、等離子切割)下料，切口部分應(yīng)留有機械加工余量，以便于除去淬硬層及過熱金屬。淬硬傾向較大的合金鋼采用熱加工方法下料后，對切口部分應(yīng)先進行退火處理再進行機械加工。
4.2.3焊件經(jīng)下料和坡口加工后應(yīng)按照下列要求進行檢查，合格后方可組對：
a)淬硬傾向較大的鋼材，如經(jīng)過熱加工方法下料或坡口制各，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格；
b)坡口內(nèi)及邊緣20mm內(nèi)母材無裂紋、重皮、坡口破損及毛刺等缺陷；
c)坡口尺寸符合圖紙要求。
4.2.4管道(管子)管口端面應(yīng)與管道中心線垂直。其偏斜度△ƒ不得超過表2規(guī)定。
4.3焊口組對
4.3.1焊件在組對前應(yīng)將坡口表面及附近母材(內(nèi)、外壁)的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，清理范圍如下：
a)對接接頭：坡口每側(cè)各為(10～15)mm.；
b)角接接頭：(焊腳尺寸K值＋10)mm；
c)埋弧焊接頭：(以上清理范圍+5)mm。
4.3.2焊件組對時一般應(yīng)做到內(nèi)壁(根部)齊平，如有錯口，其錯口值應(yīng)符合下列要求：
a)對接單面焊的局部錯口值不得超過壁厚的10%，且不大于1mm；
b)對接雙面焊的局部錯口值不得超過焊件厚度的10%，日不大于3mm。
4.3.3焊件組對的對口間隙應(yīng)符合表1規(guī)定，與所用焊接方法相適應(yīng)。公稱直徑大于500mm的管道對口間隙局部超差不得超過2mm，且總長度不得超過焊縫總長度的20%。
4.3.4不同厚度焊件對口時，其厚度差應(yīng)按照下列方法進行處理：
a)內(nèi)壁(或根部)尺寸不相等而外壁(或表面)齊平時，可按圖1a)形式進行加工：
b)外壁(或表面)尺寸不相等而內(nèi)壁(或根部)齊平時，可按圖1b)形式進行加工；
c)內(nèi)、外壁尺寸均不相等時，可按圖1c)形式進行加工；
5焊接工藝
5.1環(huán)境要求
5.1.1允許進行焊接操作的最低環(huán)境溫度因鋼材不同分別為：
A-Ⅰ類為-10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-Ⅰ類為0℃：B-Ⅱ、B-Ⅲ為5℃；C類不作規(guī)定。
5.1.2應(yīng)采取措施減小焊接場所的風(fēng)力，現(xiàn)場風(fēng)速應(yīng)符合GB50236-1998中2.0.4.2的規(guī)定。
5.1.3焊接現(xiàn)場應(yīng)該具有防潮、防雨、防雪設(shè)施。
5.2焊前預(yù)熱
5.2.1焊前預(yù)熱的加熱方法、加熱寬度、保溫要求、測溫要求等按照DL/T819有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
5.2.2預(yù)熱工藝應(yīng)該包含在焊接工藝評定范圍之內(nèi)并進行評定。
5.2.3推薦各種鋼材施焊的預(yù)熱溫度見表3。
5.24特殊情況下的焊前預(yù)熱要求：
a)在0℃及以下低溫下，壁厚不小于6mm的耐熱鋼管子、管件和厚度不小于34mm的板件焊接時，預(yù)熱溫度可按表3的規(guī)定值提高30℃～50℃；
b)在-10℃及以下低溫下，壁厚小于6mm的耐熱鋼管子及壁厚大于15mm的碳素鋼管焊接時應(yīng)適當(dāng)預(yù)熱；
c)異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇；
d)接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預(yù)熱溫度為準(zhǔn)；
e)非承壓件與承壓件焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。
5.2.5施焊過程中，層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限，且不高于400℃。
5.3焊接方法和工藝
5.3.1承壓管道焊接時，所用的焊接方法可采用表4的規(guī)定。
5.3.2除非確有辦法防止焊道根層氧化或過燒，合金含量較高的耐熱鋼(鉻含量≥3%或合金總含量>5%)管子和管道對接焊接時內(nèi)壁必須充氬氣或混合氣體保護，并確認保護有效。
5.3.3嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。
5.3.4焊接時，管子或管道內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。
5.3.5定位焊時，除其焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊時間相同外，還應(yīng)滿足下列要求：
a)在對口根部定位焊時，定位焊后應(yīng)檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進行定位焊；
b)厚壁大徑管若采用填加物方法定位，填加物應(yīng)盡可能采用同種材料，當(dāng)去除臨時填加物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。
5.3.6采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接。多層多道焊縫焊接時，應(yīng)進行逐層檢查，經(jīng)自檢合格后方可焊接次層焊縫。
5.3.7厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當(dāng)壁厚大于35mm時，還應(yīng)符合下列規(guī)定：
a)氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。
b)對于鉻含量≥5%或合金總含量不小于10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊條直徑的4倍。
c)其他材料單層焊道的厚度不大于所用焊條直徑加2mm；單焊道寬度不大于所用焊條直徑的5倍。
厚壁大徑管多道排列要求見圖2。
5.3.8外徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管(管子間距不大于30mm)的對接接頭宜采取二人對
稱焊。
5.3.9鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)符合DL/T678的規(guī)定。
5.3.10施焊中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。多層多道焊的接頭應(yīng)錯開。
5.3.11施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成。若被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋產(chǎn)生的措施(如后熱、緩冷、保溫等)。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。
5.3.12公稱直徑不小于1000mm的管道或容器的對接接頭，應(yīng)采取雙面焊接，并應(yīng)采取清根措施，
以保證封底焊質(zhì)量。清根后應(yīng)按4.3.1要求將氧化物清除干凈。
5.3.13對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。
5.3.14焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后做出可追溯的永久性標(biāo)識。
5.3.1.5焊接接頭有超過標(biāo)準(zhǔn)的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，耐熱鋼不得超過兩次，并應(yīng)遵守下列規(guī)定：
a)徹底清除缺陷；
b)補焊時，應(yīng)制定具體的補焊措施并按照工藝要求實施；
c)需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。
5.3.1.6安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。
5.3.17不得對焊接接頭進行加熱校正。
5.4焊后熱處理和后熱處理
5.4.1焊后熱處理和后熱處理的加熱方法、加熱范圍、保溫要求、測溫要求應(yīng)按照DL/T819有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
5.4.2對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則應(yīng)做后熱處理。
5.4.3下列部件的焊接接頭應(yīng)該進行焊后熱處理：
a)壁厚大于30mm的碳素鋼管道、管件；
b)壁厚大于32mm的碳素鋼容器；
c)壁厚大于28mm的普通低合金鋼容器(A類Ⅱ級鋼)：
d)壁厚大于20mm的普通低合金鋼容器(A類Ⅲ級鋼)：
e)耐熱鋼管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金鋼管道(5.4.4、5.4.5規(guī)定內(nèi)容除外)：
f)其他經(jīng)焊接工藝評定需進行焊后熱處理的焊件。
5.4.4下列部件采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預(yù)熱和焊后適當(dāng)緩慢冷卻的焊接接頭可以不進行焊后熱處理：
a)壁厚不大于10mm、直徑不大于108mm，材料為15CrMo、12Cr2Mo的管子：
b)壁厚不大于8mm、直徑不大于108mm，材料為12Cr1MoV的管子：
c)壁厚不大于6mm、直徑不大于63mm，材料為12Cr2MoWVTiB的管子。
5.4.5奧氏體不銹鋼的管子，采用奧氏體材料焊接，其焊接接頭不推薦進行焊后熱處理。
5.4.6異種鋼焊接接頭的焊后熱處理按照DL/T752的規(guī)定進行，但焊后熱處理的最高恒溫溫度必須低于兩側(cè)母材及焊縫熔敷金屬三者中最低Ac1溫度減20℃～30℃。
5.4.7推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間見表5。
6質(zhì)量檢驗
6.1一般規(guī)定
6.1.1焊接質(zhì)量的檢查和檢驗，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，進行驗評工作。
6.1.2焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段，均應(yīng)按檢驗項目和程序進行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。
6.1.2.1焊接前檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：
a)焊縫表面的清理應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；
b)坡口加工應(yīng)符合圖紙要求；
c)對口尺寸應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；
d)焊接預(yù)熱應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
6.1.2.2焊接過程中的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：
a)層間溫度應(yīng)符合工藝指導(dǎo)書的要求；
b)焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合工藝指導(dǎo)書的要求；
c)焊道的表露缺陷應(yīng)消除。
6.1.2.3焊接結(jié)束后的檢查應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求。
6.1.3焊接修復(fù)后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。
6.1.4外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢驗。
6.1.5對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材，焊接熱處理后必須進行無損檢驗。
6.1.6焊接接頭的硬度檢驗應(yīng)在焊接熱處理后進行。
6.1.7焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按表6進行。
6.2焊接接頭外觀檢驗
6.2.1焊工本人應(yīng)對所焊接頭進行外觀檢查。焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)按表6對焊接接頭進行規(guī)定比例的檢驗，必要時應(yīng)使用焊縫檢驗尺或5倍放大鏡，對可經(jīng)打磨修復(fù)的外觀超標(biāo)缺陷應(yīng)該作記錄。
6.2.2焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)根據(jù)圖紙要求對焊接部件進行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應(yīng)該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。
6.3焊接接頭無損檢驗
6.3.1除非合同和設(shè)計文件另有規(guī)定，焊接接頭無損檢驗的工藝質(zhì)量、焊接接頭質(zhì)量分級應(yīng)根據(jù)部件類型特征，分別按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB4730規(guī)定執(zhí)行。
6.3.2經(jīng)射線檢驗對不能確認的面積型缺陷，應(yīng)該采用超聲波檢驗方法進行確認。
6.3.3對下列部件的焊接接頭的無損檢驗應(yīng)執(zhí)行如下具體規(guī)定：
a)厚度不大于20mm的汽、水管道采用超聲波檢驗時，還應(yīng)進行射線檢驗，其檢驗數(shù)量為超聲波檢驗數(shù)量的20%；
b)厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射線檢驗或超聲波檢驗可任選其中一種；
c)厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線檢驗，焊接完成后做100%超聲波檢驗：
d)對于Ⅰ類焊接接頭的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線檢驗外，還應(yīng)另做25%的超聲波檢驗；
e)需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁粉檢驗或滲透檢驗。
63.4對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進行檢驗時，均應(yīng)合格。
6.3.5無損檢驗的結(jié)果若有不合格時，應(yīng)按如下規(guī)定處理：
a)對管子和管道焊接接頭應(yīng)對該焊工當(dāng)日的同一批焊接接頭中按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭評為不合格；
b)容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應(yīng)在缺陷兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應(yīng)該為該焊縫長度的10%且不小于250mm；若仍不合格，則該焊縫應(yīng)100%檢驗。
6.3.6對修復(fù)后的焊接接頭，應(yīng)100%進行無損檢驗。
6.3.7焊接檢驗后，可按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，其計算方法推薦如下：
無損檢驗一次合格率：(A-B)/A×100%
式中A——一次被檢焊接接頭當(dāng)量數(shù)(不包括復(fù)檢及重復(fù)加倍當(dāng)量數(shù))；
B——A中的不合格焊接接頭當(dāng)量數(shù)。
當(dāng)量數(shù)計算規(guī)定如下：
a)外徑不大于76mm的管接頭，每個接頭計為當(dāng)量數(shù)1。
b)外徑大于76mm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度計為當(dāng)量數(shù)；
c)使用射線檢驗時，相鄰底片上的超標(biāo)缺陷實際間隔小于300mm時可計入一個當(dāng)量。
a 經(jīng)焊接工藝評定，且具有與作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定相符的熱處理自動己錄曲線圖的焊接接頭，及A類鋼焊接接頭可免去硬度檢驗。
b 馬氏體鋼焊接接頭能夠提供可靠的、可追溯的焊縫用材記錄時，可免做光譜檢驗。
c 超臨界機組鍋爐的Ⅰ類焊接接頭100%無損檢測，其中不少于50%的射線檢驗。
d 鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進行。
e 煙、風(fēng)、煤、粉、灰管道應(yīng)做100%的滲油檢查，或氣密性試驗。
f 凝汽器管板密封應(yīng)做100%滲透檢驗。
6.4焊縫金屬光譜分析
6.4.1耐熱鋼部件焊后應(yīng)對焊縫金屬按照《火力發(fā)電廠金屬光譜分析導(dǎo)則》，進行光譜分析復(fù)查，規(guī)定如下：
a)鍋爐受熱面管子不少于10%，若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，則應(yīng)對該項目焊縫金屬進行100%光譜分析復(fù)查；
b)其他管子及管道100%。
6.4.2對高合金部件焊口進行光譜分析后應(yīng)磨去弧光灼燒點。
6.4.3經(jīng)光譜分析確認材質(zhì)不符的焊縫應(yīng)進行返工。
6.5焊接接頭硬度檢驗和金相檢驗
6.5.1可取樣的焊接接頭硬度檢驗應(yīng)采用臺式硬度儀。按照GB/T231.1的規(guī)定執(zhí)行。
6.5.2焊接接頭現(xiàn)場硬度檢驗應(yīng)采用里氏硬度計，按照GB/T17394的規(guī)定進行。
6.5.3當(dāng)焊接熱處理自動記錄圖顯示異常時，應(yīng)對該記錄圖所涉及的焊接接頭進行硬度檢查。
6.5.4當(dāng)合同或設(shè)計文件規(guī)定或驗證需要時，應(yīng)進行焊接接頭的金相檢驗?，F(xiàn)場焊接接頭金相檢驗的試樣制備、復(fù)膜要求等應(yīng)按照《電力建設(shè)金相檢驗導(dǎo)則》的規(guī)定執(zhí)行。光學(xué)金相照片，一般放大倍數(shù)為200～400倍。視頻金相照片應(yīng)比照光學(xué)照片的放大倍數(shù)。
6.6不合格焊口處理
6.6.1應(yīng)查明造成不合格焊口的原因。對于重大的不合格焊口事件應(yīng)進行事故原因分析，同時提出返修措施。返修后還應(yīng)按原檢驗方法重新進行檢驗。
6.6.2表面缺陷應(yīng)采取機械方法消除。
6.6.3需要補焊消除的缺陷應(yīng)該按照補焊修復(fù)規(guī)定進行缺陷的消除。
6.6.4焊接熱處理溫度或熱處理時間不夠而導(dǎo)致硬度值超標(biāo)的焊口，應(yīng)重新進行熱處理；焊接熱處理溫度超標(biāo)而導(dǎo)致焊接接頭部位材料過熱的焊口，除非可以實施正火熱處理工藝，應(yīng)該割掉該焊口及過熱區(qū)域的材料，重新焊接。
7質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
7.1焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
7.1.1焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，其允許尺寸見表7。
7.1.2焊接角變形應(yīng)符合表8規(guī)定。
7.1.3焊縫表露缺陷應(yīng)符合表9的要求。
7.1.4管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：
a)鍋爐受熱面管子：外壁錯口值不大于10%壁厚，且不大于1mm；
b)其他管道：外壁錯口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。
7.2焊接接頭的無損檢驗標(biāo)準(zhǔn)
7.2.1鋼制承壓管道檢驗標(biāo)準(zhǔn)為：DL/T821和DL/T820—2002B級。
7.2.2鋼結(jié)構(gòu)檢驗標(biāo)準(zhǔn)為：GB/T3323和GB11345—1989B級。
7.2.3壓力容器檢驗標(biāo)準(zhǔn)為：JB4730。
72.4采用磁粉檢驗和滲透檢驗方法時，檢驗標(biāo)準(zhǔn)為JB4730。
7.2.5各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定見表10。
7.3焊縫硬度合格標(biāo)準(zhǔn)
7.3.1同種鋼焊接接頭熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度值加100HBW，且不超過下列規(guī)定：
合金總含量＜3%時布氏硬度值≤270HBW
合金總含量3%～10%時布氏硬度值≤300HBW
合金總含量＞10%時布氏硬度值≤350HBW
7.3.2異種鋼焊接接頭焊縫硬度檢驗應(yīng)符合DL/T752的規(guī)定。
7.3.3耐熱合金鋼焊縫硬度不低于母材硬度。
7.4焊縫金相組織標(biāo)準(zhǔn)
7.4.1焊縫金相組織合格標(biāo)準(zhǔn)是：
a)沒有裂紋；
b)沒有過燒組織；
c)沒有淬硬的馬氏體組織。
8焊接修復(fù)
8.1一般規(guī)定
8.1.1焊接修復(fù)分為臨時性修復(fù)和永久性修復(fù)。永久性修復(fù)應(yīng)按照本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的焊接工作程序進行。
8.1.2焊接修復(fù)所涉及人員，應(yīng)該符合本標(biāo)準(zhǔn)的相應(yīng)規(guī)定。
8.1.3所有永久性修復(fù)工作開始之前，應(yīng)該查明缺陷位置、尺寸，并對發(fā)生事故或產(chǎn)生缺陷的原因進行分析，找出其原因。對于比較重大的事故和缺陷的修復(fù)，應(yīng)該進行技術(shù)和經(jīng)濟的可行性分析。
8.1.4在特殊情況下，可以進行臨時性修復(fù)，但應(yīng)該及早更改為永久性修復(fù)。
8.1.5應(yīng)該查明修復(fù)對象應(yīng)遵循的相關(guān)規(guī)程、標(biāo)準(zhǔn)并遵照執(zhí)行。
8.1.6鍋爐汽包的焊接修復(fù)應(yīng)按照DL/T734的規(guī)定執(zhí)行。
8.1.7汽輪機缸體、主蒸汽閥門、調(diào)節(jié)閥門、隔板、鑄鋼三通等的焊接修復(fù)應(yīng)按照DL/T753的規(guī)定執(zhí)行。
8.1.8焊接修復(fù)工作應(yīng)該遵循安全、環(huán)保規(guī)定。
8.2修復(fù)前準(zhǔn)備
8.2.1應(yīng)查明待修復(fù)部件的鋼材牌號，收集該鋼材的焊接性資料。
8.2.2根據(jù)待修復(fù)部件選用合適的焊接材料。對可以預(yù)熱和熱處理的焊接修復(fù)，一般推薦選用與母材成分相同或接近的焊接材料；對難于預(yù)熱和熱處理的焊接修復(fù)，一般推薦采用塑性高的焊接材料，但是應(yīng)該確認采用該材料焊接所形成的焊接接頭在實際運行條件下的組織、性能變化符合使用要求。
8.2.3擬訂的焊接工藝應(yīng)該得到評定或驗證。
8.2.4焊接操作人員應(yīng)進行培訓(xùn)和施工前練習(xí)。
8.2.5對于需要進行變形控制的部件應(yīng)裝設(shè)測量器具并完成初始值測量。在修復(fù)中應(yīng)跟蹤并記錄過程和終了變形量。
8.3焊接修復(fù)
8.3.1宜采用機械方式清除缺陷。對于厚大部件的裂紋類缺陷，在清除缺陷前，應(yīng)該采取措施防止裂紋的繼續(xù)擴展。在預(yù)熱的情況下，可以采用碳弧氣刨清除缺陷。
8.3.2應(yīng)采用機械方式進行坡口制備。坡口應(yīng)以方便焊接、已確認無表面裂紋、無淬硬或滲碳層為原則。
8.3.3一般應(yīng)采用多層多道焊接方法，必要時可采用分段退焊等減小變形的方法施焊。
8.3.4其他工藝參數(shù)按照本標(biāo)準(zhǔn)第5章的規(guī)定執(zhí)行。
8.4檢驗和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
8.4.1質(zhì)量檢驗及其標(biāo)準(zhǔn)按照本標(biāo)準(zhǔn)第6、7章的規(guī)定執(zhí)行。
8.4.2對于經(jīng)焊接修復(fù)引起結(jié)構(gòu)尺寸變化，或?qū)?yīng)力水平有懷疑時，應(yīng)該進行殘余應(yīng)力測試或結(jié)構(gòu)應(yīng)力分析。
9焊接技術(shù)文件
9.1焊接技術(shù)文件由焊接技術(shù)人員負責(zé)編制，其他各類焊接人員應(yīng)積極配合。
9.2施工單位應(yīng)向有關(guān)單位移交的技術(shù)資料包括：
a)焊接工程一覽表；
b)受監(jiān)部件使用的焊接材料質(zhì)量證件；
c)焊工技術(shù)考核登記表；
d)焊接工藝評定項目的目錄及應(yīng)用范圍統(tǒng)計表；
e)主蒸汽、再熱蒸汽、汽輪機導(dǎo)汽、主給水管道和鍋爐一次門內(nèi)的本體管道、管子的焊接、熱處理、焊接檢驗記錄；
f)受監(jiān)焊口焊接、焊接熱處理的質(zhì)量檢驗報告和焊接熱處理過程記錄曲線。
9.3施工單位應(yīng)將下列資料在工程竣工后整理成冊，歸檔備查：
a)根據(jù)9.2移交資料的副本；
b)焊接施工組織設(shè)計、重大技術(shù)措施；
c)鍋爐受熱面管子焊接、熱處理、檢驗記錄圖表、射線檢驗底片、檢驗報告；
d)焊接工程質(zhì)量等級評定資料；
e)焊接工藝評定報告；
f)焊接作業(yè)指導(dǎo)文件；
g)焊接工程技術(shù)總結(jié)和專題技術(shù)總結(jié)。
9.4火力發(fā)電廠檢修、技改工程的焊接技術(shù)文件等可參考9.2規(guī)定的內(nèi)容移交。
