1 主題內(nèi)容與適用范圍
本標準適用于額定電壓不高于10kV的澆封型電氣設備(整臺設備或其中部分，下同)和澆封型部件，規(guī)定了它們防爆安全性方面的結(jié)構(gòu)要求和試驗要求。
澆封型電氣設備和澆封型部件除須符合本標準外，還須符合GB 3836．“爆炸性環(huán)境用防爆電氣設備 通用要求》中的有關規(guī)定。如GB 3836．1與本標準規(guī)定不一致，則按本標準規(guī)定。

2 引用標準
GB 3836．1 爆炸性環(huán)境用防爆電氣設備 通用要求
GB 3836．3 爆炸性環(huán)境用防爆電氣設備 增安型電氣設備“e”
GB 3836．4 爆炸性環(huán)境用防爆電氣設備 本質(zhì)安全型電路和電氣設備“i”

3 術(shù)語
3．1 澆封型
防爆型式的一種。其中可能產(chǎn)生點燃爆炸性混合物的電弧、火花或高溫的部分澆封在澆割劑中，使它不能點燃周圍的爆炸性混合物。
3．2 澆封型電氣設備“m”
整臺設備或其中部分澆封在澆封劑中，在正常運行和認可的過載或認可的故障下不能點燃周圍的爆炸性混合物的電氣設備。
3．3 澆封型部件“m”
采取了澆封防爆措施，并與采用該部件的防爆電氣設備組合后才可在爆炸性環(huán)境中使用而不能單獨在爆炸環(huán)境中使用的部件。
3．4 澆封劑
用來澆封的材料，包括熱固性的、熱塑性的、室溫固化的，含有或不含有填充劑或添加劑的物質(zhì)，如環(huán)氧樹脂；
3．5 澆封劑的溫度范圍
在運行和儲藏中，澆封劑的性能均符合本標準要求的溫度范圍。
3．6 澆封劑的連續(xù)運行溫度
澆封劑能連續(xù)承受的最高溫度。
3．7 埋封
在模型中澆注澆封劑，將被澆封件完全埋在澆封劑中，在澆封劑凝固后移去模型外殼的工藝。
3．8 罐封
在模型中澆注澆封劑，將被澆封件完全埋在澆封劑中，在澆封劑凝固后仍保留模型外殼的工藝。
3．9 澆封
采用埋封、罐封等方法將被澆封件用澆封劑密封起來的工藝。
3．10 澆封的完整性
澆封型的防爆性能沒有受到損壞。
3．11 澆封間距
在澆封劑中兩個裸露導電體間的最短距離。

4 技術(shù)要求
4．1 一般要求
4．1．1 澆封劑須具有適當?shù)幕瘜W的、熱的、電的和機械的穩(wěn)定性，并符合本標準的試驗要求。
4．1．2 澆封劑制造廠須提供澆封劑的有關技術(shù)資料。如澆封劑材料、性能，溫度范圍，連續(xù)運行溫度，澆封工藝等。如可能，并說明能夠溶解澆封劑的溶劑。
4．1．3 澆封后澆封劑中應無可見的孔隙。
4．1．4 被澆封的元件(如繼電器、晶體管等)允許有凈容積不大于100cm3的內(nèi)部空腔。在這種情況下，元件之間澆封劑的厚度須不小于3mm，如凈容積小于1cm3，元件間澆封劑的厚度可減小到1mm。但不得借松散的填料來減小內(nèi)部空腔的容積。
4．1．5 開關的觸頭須設有外殼才能澆封。如額定電流超過6A，外殼須用無機材料制成。
4．1．6 與外電源連接的澆封型電氣設備或澆封型部件，至少須能承受4 000A的預期短路電流(標志中對預期短路電流另有規(guī)定的除外)，并須有與其承受短路電流能力相適應的保護裝置。
4．1．7 在認可的過載或認可的可能導致過電壓或過電流的一個內(nèi)部故障(如短路、印刷電路損壞、元件性能改變等)狀態(tài)下不得損壞澆封的完整性。
若一個故障會導致一個或多個后續(xù)的故障(如導致其它元件過載)，則最初的和后續(xù)的故障認為是一個故障。
4．1．8 可靠元件或組件須符合下列規(guī)定。
4．1．8．1 下列元件當按本標準澆封而且在正常運行時沒有超過其額定功率和額定電壓的2／3時，認為是不會發(fā)生短路故障和降低電阻故障的：
a． 薄膜型電阻；
b． 螺線型單層線繞電阻；
c． 螺線型單層線圈。
4．1．8．2 下列元件當按本標準澆封而且在正常運行時沒有超過其額定電壓的2／3時，認為是不會發(fā)生短路故障、降低電阻故障和增高電容故障的：
a． 塑料薄膜電容器；
b． 紙介電容器；
c． 陶瓷電容器。
4．1．8．3 用來隔離不同回路的光耦合器和繼電器，當按本標準澆封而且符合下列條件，則認為回路間的隔離不會被擊穿：
a． 電路電壓有效值之和不超過1 000V；
b． 按本標準5．1條作介電強度試驗的電壓不小于1．5U。
4．1．8．4 線圈、變壓器和電動機的繞組，當按本標準澆封并符合下列條件時，認為是不會匝間短路的；對于變壓器，并認為其繞組間是不會被擊穿的：
a． 符合GB 3836．3的8．1條和8．2條的規(guī)定；
b． 有保護裝置防止溫度超過允許值。
4．1．8．5 符合GB 3836．4中6．1條(6．1．2．2a除外)規(guī)定的電源變壓器，認為是不會發(fā)生匝間短路或繞組間擊穿故障的。
4．1．8．6 如同一回路或兩獨立回路不同部分之間、或回路和接地金屬之間的裸露導體，在澆封前已相互固定，澆封后的澆封間距又不小于表1的規(guī)定值，則認為是不會發(fā)生故障的。

表1 最小澆封型間距

注：額定電壓可以超過表列值的10％。

4．1．9 澆封劑的層厚須符合下列規(guī)定。
4．1．9．1 澆封劑的自由表面和被澆封的元件或?qū)w澆封劑的層厚須不小于3mm。澆封劑自由表面面積不超過2cm2的澆封型電氣設備或澆封型部件，上述厚度須不小于1mm。在這種情況下，如不能通過GB 3836．1中21．1條規(guī)定的沖擊試驗或本標準5．1．2條規(guī)定的介電強度試驗，則須加保護裝置(如機械保護)。檢驗單位須在防爆合格證編號之后加符號“X”。
4．1．9．2 如用金屬保護外殼罐封，則外殼和元件或?qū)w間澆封劑的層厚須不小于1 mm。
4．1．9．3 如用絕緣外殼材料制成的保護外殼罐封：
a． 絕緣外殼的厚度不小于1 mm的，外殼和元件或?qū)w間澆封劑的厚度不作要求；
b． 絕緣外殼的厚度小于1mm的，絕緣外殼厚度和澆封劑層厚之和須符合4．1．9．1條要求。
4．1．10 溫度極限須符合下列規(guī)定。
4．1．10．1 澆封劑的允許最高表面溫度須符合GB 3836．1的4．1條規(guī)定。正常運行時澆封劑的溫度和連續(xù)運行溫度須分別符合其制造廠技術(shù)文件的規(guī)定。
4．1．10．2 澆封型電氣設備和澆封型部件，須采取保護措施，使在4．1．6條和4．1．7條所述的狀態(tài)下，不會損壞澆封的完整性。
4．1．11 外部連接須符合下列規(guī)定。
4．1．11．1 穿過澆封劑的導體，包括電纜，應保證其密封能防止外部的爆炸性混合物進入澆封型電氣設備或其澆封部分和澆封型部件內(nèi)部。沿爆炸性混合物的進入方向，澆封劑包覆連接導體的長度須不小于5 mm。
4．1．11．2 如連接導體和澆封型電氣設備或澆封型部件為永久性的連接并可能受外力作用，則須按5．11條作拔脫試驗。
4．1．11．3 從澆封型電氣設備或澆封型部件內(nèi)部穿過澆封劑到其外部的裸露帶電部件，須采用GB 3836．1中1．2條規(guī)定的適用于該爆炸危險場所的防爆型式。
4．1．12 對于沒有完全埋入澆封劑中的部件，如部分澆封的印刷電路板，澆封劑和這些部件間的粘合，須采取組裝工廠規(guī)定的工藝，這種工藝應使潮氣不會進入澆封劑和部件之間。
4．2 專用要求
4．2．1 電機
嵌在槽中的線圈，其槽絕緣厚度須不小于0．2mm，兩端伸出槽外的長度各須不小于5mm，并須符合4．1．9．1條的要求。
4．2．2 電池和蓄電池
4．2．2．1 只有按制造規(guī)定的條件下使用時認為是不會釋放氣體、不會逸出電解液、不會超過允許溫度的電池和蓄電池，才可澆封。
4．2．2．2 澆封電池和蓄電池，須采用能將意外情況下產(chǎn)生的氣體排至殼外的結(jié)構(gòu)。如采用其它措施，須不損壞澆封的完整性并經(jīng)檢驗單位認可。
4．2．2．3 澆封電池和蓄電池時，須為膨脹留有裕度，如墊上彈性體。
4．2．2．4 如充電裝置不在同一外殼中，檢驗單位須在防爆合格證編號之后加符號“X”，制造廠須在相應的技術(shù)文件中說明充電條件。
4．2．2．5 澆封的電池和蓄電池須能通過5．12條的試驗。
4．2．3 熔斷器
4．2．3．1 澆封前，須將熔斷元件密封，如封裝在玻璃的或陶瓷的容器中。
4．2．3．2 熔斷器的斷開容量，須符合相應國家標準的規(guī)定。
4．2．3．3 如不損壞澆封的完整性，熔斷元件熔斷時的溫度可以超過澆封劑的連續(xù)運行溫度。

5 試驗
5．1 介電強度試驗
5．1．1 澆封劑的介電強度試驗
試驗在澆封劑溫度范圍內(nèi)的最高溫度下進行。試樣為直徑50±2mm，厚3±0．2mm的圓盤。直徑(30±2)mm的電極置于試樣兩側(cè)面的中心，然后施以4kV，48～62Hz的電壓，歷時5min，不得有飛弧和擊穿現(xiàn)象。
5．1．2 澆封型電氣設備和澆封型部件的介電強度試驗在下列部分間進行：
a． 獨立回路之間；
b． 每一回路和接地部分之間；
c． 每一回路和澆封劑表面之間(可用金屬箔覆蓋澆封劑表面)。用48—60Hz的交流電壓進行試驗。饋電電壓峰值超過90V的，試驗電壓為500 V；饋電電壓峰值超過90V的，試驗電壓為2 U+1 000V，最低為1 500V。如交流電壓會損壞被澆封的電子元件，則可用等于交流峰值的直流電壓。上式中U：
——對于a，為兩回路電壓之和；
——對于b和c，為網(wǎng)路電壓。
試驗電壓須在不少于10s內(nèi)平穩(wěn)地升高到規(guī)定值，然后維持60s，不得有飛弧和擊穿現(xiàn)象。
額定電壓在1 000V以上的高壓產(chǎn)品，須另作試驗證實澆封劑中的局部放電和電暈不會影響澆封劑的性能。
5．2 吸水試驗
如設備用于潮濕環(huán)境，則其澆封劑的試樣須進行吸水試驗。
3個直徑為50±2mm，厚度為3±0．2mm的試樣，在50±2℃爐中干燥24±1h后，在干燥爐中冷卻，稱其總重量，再浸入23±2℃的自來水中24h，取出擦干，再稱其總重量。增加的重量須不超過干燥時重量的1％。
如用未進行吸水試驗的澆封劑澆封的產(chǎn)品，檢驗單位須在防爆合格證編號之后加符號“X”，制造廠須在相應的技術(shù)文件中說明使用的限制條件。
5．3 耐光照試驗
Ⅰ類的澆封型燈具和Ⅱ類沒有遮光屏的澆封型電氣設備或澆封型部件用的澆封劑須進行耐光照試驗。
6個50+1 mm×6±0．2mm×4±0．2mm的試樣，按制造廠澆注澆封型電氣設備或澆封型部件同樣的工藝澆注成型，并在試驗報告中寫明澆注工藝。
試驗在氙燈曝光室中進行，用濾光系統(tǒng)使曝照光近似太陽光。黑柵溫度為55～58℃，曝照時間為1 000 h。
曝照后進行沖擊彎曲試驗。曝照側(cè)的沖擊彎曲強度須不低于曝照前的50％。如曝照前因未發(fā)生斷裂無法測得其沖擊彎曲強度，則曝照后沖擊彎曲試驗時斷裂的試棒不得多于3個。
注：沖擊彎曲試驗按ISO／R 179的規(guī)定進行。
5．4 表面電阻測定
按GB 3836．1第25章測定的表面電阻須符合GB 3836．1中的7．2條規(guī)定。
5．5 耐熱試驗
按GB 3836．1中的24．2．2條a項進行，
5．6 耐寒試驗
按GB 3836．1中的24．2．2條b項進行。
5．7 溫度試驗
如無外部負載，則按GB 3836．1的24．1條進行；如有外部負載，應調(diào)整電流到不會導致保護裝置動作的最高值。如保護裝置是符合有關標準的熔斷器，則試驗電流須為1．7倍的額定電流。
正常運行時的溫度須不超過4．1．10條規(guī)定的溫度極限。在4．1．7條規(guī)定的故障條件下，表面溫度須不超過允許最高表面溫度。
5．8 熱循環(huán)試驗
5．8．1 試驗過程見附錄A。
將一個或幾個溫度傳感器置于檢驗單位判定的樣品上澆封劑中的最熱點。如樣品上有線圈，可由線圈電阻計算溫度。
將樣品置于21±5℃的環(huán)境中，待溫度穩(wěn)定后，再置于(TAmax+10±2)℃環(huán)境中，其中TAmax是規(guī)定的運行中的最高環(huán)境溫度。如樣品內(nèi)部和外部的溫度差小于2K，則認為樣品的溫度達到穩(wěn)定。樣品溫度穩(wěn)定后供電，電壓為額定電壓的90％～110％范圍內(nèi)最不利的電壓值，但下列情況除外：
a． 其它文件對該設備規(guī)定了另外的電壓容差；
b． 樣品內(nèi)部有熱保護裝置。在這種情況下，所加的電壓是不會導致非自行調(diào)整的熱保護裝置動作的最高溫度的電壓。試驗時也可將內(nèi)部的熱保護裝置跨接。
觀察內(nèi)部溫度變化至溫度穩(wěn)定為止。但最短供電時間為1h。內(nèi)部溫度不得超過澆封劑的連續(xù)運行溫度。
樣品斷電，從(TAmax+10±2)℃環(huán)境中取出，冷卻到21±5℃。
將樣品置于(TAmin—5±2)℃的環(huán)境中，其中TAmin是規(guī)定的運行中的最低環(huán)境溫度。溫度穩(wěn)定后，供電電壓仍按上述規(guī)定。觀察內(nèi)部溫度變化，至溫度穩(wěn)定為止。但最短供電時間為0．5h。
將樣品斷電，冷卻到(TAmin—5±2)℃，冷卻的最短時間為0．5h。
按上述方法供電和斷電，進行三個循環(huán)后，將樣品從(TAmin—5±2)℃的環(huán)境中取出，使其溫度升高至21±5℃。
5．8．2 驗收標準
肉眼觀察樣品，澆封劑不得有可見的破壞防爆完整性的現(xiàn)象，如澆封劑的裂縫、剝落、不允許的收縮、膨脹、分解、軟化、被澆封部分外露等，此外，澆封劑不得有過熱的跡象。
5．9 耐油脂和耐水試驗
樣品須能防止液體進入。
耐油脂試驗時用產(chǎn)品工作過程中可能遇到的油脂進行試驗。樣品在50℃的油脂中浸漬24～26h。
耐水試驗時樣品浸在含35％水的多聚物溶液中24～26h。
試驗后樣品從液槽中取出，仔細擦干，置于試驗室中24h，然后進行機械試驗。如有樣品未通過機械試驗，則檢驗單位須在防爆合格證編號之后加符號“X”，制造廠須在相應技術(shù)文件中說明使用的限制條件。
5．10 機械試驗
按GB 3836．1第21章進行。
安裝在能承受上述機械試驗外殼中的澆封型電氣設備或澆封型部件不進行機械試驗，檢驗單位須在防爆合格證編號之后加符號“X”，制造廠須在相應技術(shù)文件中說明使用的限制條件。
5．11 電纜拔脫試驗
沿電纜進入澆封劑的方向，施加的拉力以N為單位的數(shù)值為：
a． 電纜直徑以mm為單位的數(shù)值的20倍；
b． 澆封型電氣設備或澆封型部件重量以kg為單位的數(shù)值的50倍。
取兩者中的較小值，但至少為1N，歷時1h。試驗后電纜和澆封劑之間不得有位移。
5．12 電池和蓄電池的放電試驗
樣品應如5．8．1 條的規(guī)定，安裝一個或幾個內(nèi)部溫度傳感器。
樣品置于TAmax±2℃環(huán)境中，溫度穩(wěn)定后，將完全充好電的電池和蓄電池，通過下列負載之一進行完全放電：
a． 當澆封的電氣設備或澆封的部件有一個限流電阻或電子裝置時，1 mΩ；
b． 調(diào)整負載，使電流等于被澆封的熔斷器額定電流的1．7倍；
c． 不會導致被澆封的熱保護裝置動作的最大電流。
如負載和電池、蓄電池一起澆封，或負載固定在樣品上，除負載是無故障元件外，則應考慮短路。
電池、蓄電池和澆封劑的溫度須符合4．1．10．1條規(guī)定。
驗收標準見5．8．2條。
5．13 電壓互感器的局部放電水平試驗
電壓互感器的局部放電水平試驗須符合有關標準規(guī)定。

6 檢驗程序
6．1 按本標準制造的澆封型電氣設備和澆封型部件的檢驗程序須符合GB 3836．1第31章的規(guī)定。
6．2 澆封型電氣設備和澆封型部件的型式檢驗除須按GB 3836．1第四篇的有關規(guī)定進行外，還須作下列各項試驗：
6．2．1 澆封劑須進行介電強度試驗(5．1．1條)，吸水試驗(5．2條)和耐光照試驗(5．3條)。
6．2．2 1類電氣設備或部件須取3臺樣品做下列試驗：
a． 第一臺樣品做表面電阻試驗(5．4條)，溫度試驗(5．7條)，電纜拔脫試驗(5．11條)，耐熱試驗(5．5條)，耐寒試驗(5．6條)，熱循環(huán)試驗(5．8條)，介電強度試驗(5．1．2條)和機械試驗(5．10條)；
b． 第二臺樣品做耐油脂試驗(5．9條)和機械試驗(5．10條)；
c． 第三臺樣品做耐水試驗(5．9條)和機械試驗(5．10條)。
6．2．3 Ⅱ類電氣設備或部件須取2臺樣品做下列試驗：
a． 第一臺樣品做表面電阻試驗(5．4條)，溫度試驗(5．?條)電纜拔脫試驗(5．11條)，耐熱試驗(5．5條)，耐寒試驗(5．6條)，熱循環(huán)試驗(5．8條)，介電強度試驗(5．1．2條)和機械試驗(5．10條)；
b． 第二臺樣品做耐熱試驗(5．5條)，耐寒試驗(5．6條)和機械試驗(5．10條)。
6．2．4 電池和蓄電池須做放電試驗(5．12條)。如被澆封的電池或蓄電池和其它電源聯(lián)合應用并有電氣連接，則還須做介電強度試驗(5．1．2條)。
6．3 出廠檢驗
每臺產(chǎn)品均須按照下列項目進行檢查和試驗，并符合技術(shù)要求。
6．3．1 肉眼檢查澆封型電氣設備或澆封型部件。驗收標準見5．8．2條。
6．3．2 下列部分間須按5．1．2條進行介電強度試驗：
a． 從設備外部能觸及的各獨立回路之間；
b． 外部能觸及的回路(可以連接在一起)和外部金屬部分之間；
c． 運行電壓不低于60V的從外部能觸及的回路和鄰近該回路的外部能觸及的部分之間。
6．3．3 核對電氣性能(如電壓、電流、有功率等)，必須符合提出檢驗單位的技術(shù)標準。
6．3．4 電壓高于1kV的電壓互感器的局部放電水平須符合有關標準規(guī)定。

7 標志
澆封型電氣設備和澆封型部件的標志，須符合GB 3836．1第30章的規(guī)定，其防爆標志為“m”，銘牌還須補充以下內(nèi)容：
a． 輸入和輸出的電氣數(shù)據(jù)，如電壓、電流等；
b． 外部熔斷器數(shù)據(jù)(需要時)；
c． 允許的短路電流(如不是5．4條規(guī)定的4 000A)。