1　總則
　1.1　為使涂漆前處理作業(yè)符合勞動安全衛(wèi)生要求，保障作業(yè)人員的安全和健康，保護環(huán)境，促進生產(chǎn)建設(shè)發(fā)展，特制訂本規(guī)程。
　1.2　本規(guī)程適用于室內(nèi)進行的金屬表面涂漆前處理作業(yè)；在室外進行的船舶、機車車輛、大型金屬構(gòu)件(如：電視塔、鋼結(jié)構(gòu)橋梁等)的涂漆前處理作業(yè)，可參照本規(guī)程的原則，結(jié)合實際條件，制訂相應的安全技術(shù)要求和措施。
　1.3　涂漆企業(yè)(車間、工段)的涂漆前處理工藝應采用先進技術(shù)，以無塵毒或低塵毒、低噪聲、不需防火防爆的安全工藝代替有塵毒、高噪聲、易爆、易燃的不安全工藝，逐步實現(xiàn)管道化、密閉化和自動化。

2　作業(yè)場所
　2.1　車間(工段)涂漆前處理作業(yè)的場所，應設(shè)置在廠區(qū)夏季最小頻率風向的上風側(cè)，并宜與生產(chǎn)過程相銜接的鈑焊、機械加工、裝配、金屬材料庫、成品庫分隔。
　2.2　車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所，宜布置在單跨單層建筑物內(nèi)，當不得不布置在多跨建筑物內(nèi)時，應一側(cè)近外墻。
　2.3　用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業(yè)場所，屬于甲、乙類火災危險性生產(chǎn)區(qū)域。作業(yè)場所應有泄壓面積，其面積與廠房體積的比值，及與相鄰生產(chǎn)車間建筑物的防火間距，建筑物防爆，以及消防車道等，均應符合TJ16-74《建筑設(shè)計防火規(guī)范》。
　2.4　用有機溶劑除油、除舊漆的作業(yè)場所必須有良好的通風，嚴禁吸煙和引入火種，作業(yè)過程中不準電瓶車、汽車和金屬輪車進入。
　2.5　在距離有機溶劑除油、除舊漆作業(yè)場所外界的水平方向和垂直方向3m范圍內(nèi)，屬于1級爆炸危險場所，不宜設(shè)置電氣設(shè)備；當采用良好通風裝置并有聯(lián)鎖保護后，降低為2級；在相距水平和水平方向3m以外的場所降低一級。作業(yè)場所的電氣設(shè)備，應符合有關(guān)爆炸危險場所電氣安全規(guī)定。
　2.6　車間(工段)前處理作業(yè)場所的圍護結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁面宜涂淺色涂料，當采用腐蝕性處理液時，屋梁、屋面及墻壁應涂覆防腐涂料。
　2.7　車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的地面應平整防滑，易于清掃、不滲水積水。經(jīng)常有酸堿液流散或積聚的地面，應采用耐腐蝕材料敷設(shè)，并裝置沖洗地面和墻壁的設(shè)施，廢水應能排向廢水處理系統(tǒng)。
　　有機溶劑漆前處理場所宜采用不發(fā)火花的地面，地坪建筑設(shè)計應符合國家有關(guān)地坪設(shè)計的規(guī)定。
　2.8　用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m范圍內(nèi)，用機動工具除銹工作位置周圍5m范圍內(nèi)，均嚴禁堆積易燃、易爆物料，當不能滿足上述要求時，應設(shè)防火墻或防火帶等阻隔措施。
　2.9　與高壓噴射清洗裝置配套的泵、配件及管路系統(tǒng)和噴丸除銹(或除舊漆)裝置的筒體和橡膠軟管，應按國家有關(guān)規(guī)定作耐壓試驗和密封性試驗。
　2.10　涂漆前處理作業(yè)用的手持照明燈具，應符合GB 3805-83《安全電壓》的規(guī)定。

3　作業(yè)勞動衛(wèi)生
　3.1　車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的夏季空氣溫度，應符合TJ 36-79《工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標準》中第49條規(guī)定，冬季根據(jù)生產(chǎn)需要和機械排風狀況在封閉的手工操作區(qū)域相應采取局部采暖，以保持作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不低于12℃。
　3.2　車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所的天然光照度最低值為50lx；采光系數(shù)最低值為1%；惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域的室內(nèi)天然光照度最低值為100lx，采光系數(shù)最低值為2%。
　3.3　車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所當采用混合照明時，最低照度為150lx；采用一般照明時，最低照度為50lx；惟磷化膜和鈍化膜質(zhì)量檢測區(qū)域內(nèi)，當采用混合照明時為500lx，一般照度為150lx。
　3.4　涂漆前處理作業(yè)場所，空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度，應符合TJ 36-79規(guī)定。
　3.5　涂漆前處理作業(yè)場所的各項設(shè)備應采取減振、隔聲、消聲、吸聲等項措施使操作區(qū)的噪聲級不超過衛(wèi)生部、(原)國家勞動總局頒發(fā)的《工業(yè)企業(yè)噪聲設(shè)計衛(wèi)生標準(試行草案)》的規(guī)定。
　3.6　車間(工段)涂漆前處理作業(yè)場所應設(shè)置更衣室、休息室和吸煙室，并在其附近設(shè)置(車間)浴室和事故應急沖洗用水，供水壓力根據(jù)需要確定，最高不超過1.76×10＾５Pa；應配有快開閥門和長度1.2m以上的軟管。
　3.7　涂漆前處理作業(yè)場所的衛(wèi)生特征級別為2級。
　3.8　涂漆前處理機械除銹限制使用干噴砂，應用真空噴砂、濕式噴砂、噴丸和拋丸代替，當工藝有特殊要求，上述工藝方法不能代替時，允許使用干噴砂，但應在密閉箱內(nèi)進行，并必須隔離操作。
　3.9　涂漆前處理作業(yè)中嚴禁使用苯。
　3.10　大面積除油和清除舊漆作業(yè)中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油，應分別采用水基清洗液或堿液和水沖型脫漆劑代替。
　3.11　涂漆前處理作業(yè)中產(chǎn)生的漂洗水、沖淋水、廢液和廢酸的排放，應符合GB J4-73《工業(yè)三廢排放試行標準》的規(guī)定。
　3.12　機械方法除銹或清除舊漆必須設(shè)置獨立的排風系統(tǒng)和除塵裝置，對于大中城市排放至大氣中的粉塵含量不大于150mg/m＾3。
　3.13　涂漆前處理車間(工段)的化學藥品存放量不許超過兩個工作班的需要量。藥品儲存柜應靠近使用點。
　3.14　涂漆前處理作業(yè)人員應按國家有關(guān)勞動保護規(guī)定穿戴個人防護用品，當進行噴丸、除舊漆操作時應佩戴長管面具。

4　除油清洗
　4.1　用可燃性有機溶劑除油時，應先拆去產(chǎn)品或部件上的蓄電池或其他電源裝置；其作業(yè)場所應設(shè)有醒目標牌，并配置可燃氣體快速測量儀，定期檢測。
　4.2　用可燃性有機溶劑除油清洗作業(yè)完畢，必須將廢料集中移放于指定的安全地點。
　4.3　供除油清洗用的機動工具，所配置的電機、電器、照明燈具等宜采用密閉型，防止清洗液濺入。
　4.4　大型浸漬清洗槽應配置起重設(shè)備，橋式和梁式起重機的駕駛室應避開清洗槽。向浸洗槽中吊裝工件時應采用起重設(shè)備吊鉤和專用工具，嚴禁操作人員直接用手搬運或使用鋼絲繩吊裝。
　4.5　大型浸漬清洗槽的槽口宜高出地面0.8m，并配置活動網(wǎng)蓋。當槽體全部埋入地面時，在槽邊四周應按GB 4053.3-83《固定式工業(yè)防護欄桿》設(shè)置防護欄桿。并按GB 2894-82《安全標志》的規(guī)定，設(shè)置警告標志。
　4.6　采用水基清洗液或堿液的大型浸漬清洗槽，其槽體內(nèi)底部宜設(shè)置活動底盤或金屬網(wǎng)架，便于清除污泥。同時宜設(shè)置配料槽，配料槽上加蓋封閉，蓋上設(shè)置開啟門。
　4.7　噴淋除油清洗的結(jié)構(gòu)應為密閉式或半封閉式，制件出入口兩端應設(shè)置防清洗液飛濺的屏幕室，屏幕室的門洞用擋簾隔開，并設(shè)置獨立的排風系統(tǒng)。
　4.8　高壓噴射清洗裝置應配置油壓、水壓壓力控制和聯(lián)鎖裝置，并與驅(qū)動高壓水泵用的主動電動機聯(lián)鎖。
　4.9　長臂高壓噴槍必須配置自鎖安全機構(gòu)，噴射間歇應將噴槍自鎖。
　4.10　高壓水泵短期停止工作時，必須清洗保養(yǎng)，重行使用前應檢查各處密封質(zhì)量，并作耐壓試驗。
　4.11　氣相除油清洗可利用半封閉槽進行，應有嚴格的防止清洗液蒸氣逸出的措施；槽體內(nèi)壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂玻璃鋼。
　4.12　氣相除油清洗裝置應具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監(jiān)視，以及冷凝器冷卻水的供水監(jiān)視器，其中測溫用溫度計的分度值應不大于0.5℃。
　4.13　超聲波除油清洗用的清洗槽，長期受空化腐蝕，必須定期檢查，防止槽底破裂事故。

5　除銹
　5.1　中小型工件機械除銹應優(yōu)先選用真空噴砂或濕式噴砂；大件應優(yōu)先選用噴丸和拋丸，實現(xiàn)除銹過程密閉化，改善勞動條件。
　5.2　手工除銹鋼刷、鏟刀和鐵錘等工具，作業(yè)前應檢查可靠性。相鄰操作人員的間距宜為1m。
　5.3　凡離地2m以上進行手工除銹作業(yè)，必須設(shè)置腳手板及其扣掛繩索，腳手板應采用金屬鏤空結(jié)構(gòu)等防滑措施，腳手板和坐身板應牢固平穩(wěn)。工具放置固定可靠，不使墜落。
　5.4　除銹用手持式電動打磨工具必須符合GB 3883.1-83《手持電動工具的安全》的規(guī)定。
　5.5　除銹用風動打磨工具或液壓打磨工具，應按照所選用的磨片材料限制其線速度。作業(yè)前進行空載試轉(zhuǎn)2min，檢驗機動工具的可靠性，作業(yè)過程應經(jīng)常檢查磨具的材質(zhì)損耗，超過限度不準使用。并符合GB 2494-84《磨具安全規(guī)則》的規(guī)定。
　5.6　砂輪、磨片、磨絲盤的回轉(zhuǎn)強度的檢查應按GB 2493-84《砂輪回轉(zhuǎn)強度的檢驗方法》和JB/GQ-Z 32-81《磨具的檢查方法》執(zhí)行。
　5.7　直徑60mm以上的風動打磨機應設(shè)置防護罩殼，罩殼開口夾角不大于150°。
　5.8　噴丸除銹作業(yè)必須在密閉的噴丸室內(nèi)進行。噴丸室的通風除塵凈化系統(tǒng)，必須與噴丸的壓縮空氣源聯(lián)鎖，只有當通風除塵凈化系統(tǒng)正常運行后，氣源才能啟動。操作人員一般應在室外操作。當操作人員不得不在噴丸室內(nèi)操作時，必須穿戴長管面具防護服。操作人員呼吸區(qū)域空氣中含塵量應符合TJ 36-79的規(guī)定。
　5.9　噴丸室圍護結(jié)構(gòu)應在非對流區(qū)設(shè)置由不易碎材料制作的觀察窗，供室外操作人員進行安全監(jiān)護。噴丸室應同時設(shè)置室內(nèi)外都能控制啟動和停止的控制開關(guān)。噴具上或控制屏上應設(shè)置與監(jiān)護人員聯(lián)系的聲光信號控制開關(guān)。
　5.10　噴丸室內(nèi)壁應設(shè)置耐磨材料制備的擋板。與其配套的噴射軟管應耐磨、防靜電。用后松散卷放，置于干燥處。
　5.11　噴丸室宜設(shè)置移動吸口的粒丸回收裝置，回收分散的粒丸，集丸地坑上應有剛度較好的網(wǎng)眼鋼蓋板?？觾?nèi)裝扶梯，斜壁裝踏步，進入集丸地坑的入孔應裝置活動蓋板。
　5.12　粒丸回收設(shè)備地下室的高度應保證人員出入安全。進入地下室應有固定扶梯。地下室應設(shè)置照明裝置、排氣口和排水設(shè)施。
　5.13　室內(nèi)操作的噴丸室內(nèi)應設(shè)置帶防護結(jié)構(gòu)的照明裝置并設(shè)置固定的修理用扶梯，照度應考慮粉塵的影響，不小于240lx。鋪設(shè)鐵軌的噴丸室，其軌道之間應設(shè)有低凹的縱向通道，通道上鋪有鐵柵，設(shè)置局部照明。通道地坑應配置良好防水層。
　5.14　當采用升降裝置或腳手架進行噴丸除銹時，操作人員站立的板應為柵欄或網(wǎng)狀底板，四周設(shè)置高度為1.2m的欄桿保護。
　5.15　拋丸除銹應在封閉的拋丸室內(nèi)進行。對大件如機車車輛的鋼結(jié)構(gòu)車體或船舶分段等進行整體連續(xù)移動式拋丸除銹時，拋丸室進出口兩端應設(shè)置隔離區(qū)段，在此區(qū)段中采用多層橡膠簾或其他密封結(jié)構(gòu)封隔，并應使周圍空氣中的粉塵量符合3.4規(guī)定。
　5.16　噴丸室的圍護結(jié)構(gòu)、內(nèi)部耐磨防護板設(shè)置、磨料的供給和收集，以及配套軟管等要求，應符合5.9--5.13的規(guī)定。
　5.17　拋丸室配置的通風除塵凈化系統(tǒng)應與拋丸作業(yè)設(shè)備聯(lián)鎖。前者先啟動運行，再開始拋丸作業(yè)；當拋丸作業(yè)終止，通風除塵凈化系統(tǒng)需持續(xù)運行，宜為2--3min，使拋丸室內(nèi)粉塵濃度明顯降低后，操作人員才準進入拋丸室從事清理。
　5.18　拋丸室在工作狀態(tài)時人員不得靠近。對于連續(xù)移動式拋丸作業(yè)距拋丸室進出口兩端10m處，按照GB 2894-82規(guī)定設(shè)置安全標志。嚴禁在拋丸作業(yè)進行過程中打開拋丸室的密閉門，進入室內(nèi)翻轉(zhuǎn)或搬運工件。

6　鋼材預處理流水線
　6.1　鋼材預處理流水線包括拋刃除銹系統(tǒng)，高壓無氣噴涂車間底漆裝置、烘干室和輸送輥道，為半封閉的生產(chǎn)線。生產(chǎn)線的各組成部分均應按國家有關(guān)規(guī)定接地，并設(shè)置機械排風系統(tǒng)。
　6.2　鋼材預處理流水線中拋丸作業(yè)應符合5.15--5.18的規(guī)定。
　6.3　鋼材預處理流水線中高壓無氣噴涂車間底漆及其烘干的安全技術(shù)，以及車間底漆的儲存應符合GB 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程　涂漆工藝安全》的規(guī)定。
　6.4　車間底漆的漆膜厚度應嚴格控制，減少鋼材切割，焊接時產(chǎn)生的煙霧和粉塵，其最高容許濃度應符合3.4的規(guī)定。
　　對于含鋅的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為15--20μm。
　　對于不含鋅(含氧化鐵紅)的車間底漆的漆膜干膜厚度規(guī)定為20--25μm。
　6.5　車間底漆的組分中，不得含汞、砷、鉛、鎘和銻等組分，并盡可能不含鉻酸鹽。

7　清除舊漆
　7.1　清除舊漆宜用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除手工具使用火焰法清除舊漆。
　7.2　機械方法清除舊漆有手工具清除，機動工具清除，噴丸清除，濕式噴砂清除，真空噴砂清除和噴丸清除，其安全技術(shù)要求與第5章相同。
　7.3　用有機溶劑或脫漆劑清除舊漆，不得同時使用鋼制的刷、鏟刀等易產(chǎn)生火花的工具，而應采用有色金屬制備的不發(fā)火的工具。高處作業(yè)的安全要求與第5章相同。
　7.4　地面濺留的脫漆劑殘液不得用木屑和化纖織物揩擦清掃，應采用棉紗頭、抹布等揩擦干凈。廢脫漆劑和沾有脫漆劑的廢紗頭、抹布等應集中回收處理。
　7.5　用脫漆劑和有機溶劑除舊漆的工作場地，操作人員不得穿著不防靜電的化纖工作服和釘靴鞋。
　7.6　用脫漆劑清除舊漆時，操作人員臉手等暴露部分應涂覆防護膏；但禁止用有機溶劑擦洗皮膚。

8　酸洗　磷化和鈍化處理
　8.1　酸洗、磷化、鈍化處理集中的作業(yè)場所宜布置在單獨建筑物內(nèi)，如與其他生產(chǎn)車間合用一個建筑物，應將此作業(yè)場所布置在建筑物的沿外墻區(qū)域，并與相鄰生產(chǎn)場所用磚墻封隔到頂。
　　建筑物宜增大開窗面積和設(shè)置氣樓，增強自然通風效果，建筑物的內(nèi)壁面應涂飾耐腐蝕材料，照明和其他電氣設(shè)施宜采用防潮型。
　8.2　用浸漬法的酸洗、磷化和鈍化處理槽體應采用耐腐蝕材料制備，或內(nèi)襯耐腐蝕材料，槽內(nèi)加熱器、攪拌器和管道附件等應具有耐腐蝕性，槽體四周地坪應鋪設(shè)耐腐蝕材料。
　　半地下式和地下式的處理槽的四周應設(shè)防護柵，護柵高度應符合GB 4053.3-83的規(guī)定。并按GB 2894-82的規(guī)定設(shè)置安全標志。
　8.3　浸蝕處理槽、磷化槽和鈍化槽配制處理液時應先注水，后注處理液，配制后宜施覆蓋層或酸霧抑制劑，并盡可能加蓋。
　8.4　各種酸液、藥液的容器均應加蓋嚴封，并有醒目標簽。
　8.5　用噴淋法酸洗處理、磷化和鈍化處理裝置應為密閉式或半密閉式，制件通過的出入口宜設(shè)置橡膠擋簾或空氣幕。
　8.6　噴淋用泵應與排風系統(tǒng)聯(lián)鎖，待風機運行正常后泵再啟動，噴淋過程結(jié)束，最后切斷風機。
　8.7　噴淋裝置的泵、輸送管道及管道配件應采用耐腐蝕材料制備。配套的電動機應為密閉型，防止腐蝕介質(zhì)浸入。
　8.8　噴淋液的加熱用的熱源，宜采用低壓蒸汽或其他低能量頭熱源，當采用電熱時，必須選用密閉式耐腐蝕電熱元件，并定期檢查其絕緣和耐腐蝕的可靠性。

9　烘干
　9.1　車間底漆烘干裝置應設(shè)置通風系統(tǒng)，當通風系統(tǒng)發(fā)生故障應能自動切斷加熱系統(tǒng)。
　9.2　車間底漆烘干裝置，不得采用在內(nèi)部點火的可燃氣體為熱源的輻射加熱式結(jié)構(gòu)。
　9.3　烘干裝置應配置隔熱絕緣層，外壁面溫度不超過40℃。
　9.4　烘干裝置內(nèi)滴漆和油漆中揮發(fā)冷凝物要定期清除。

10　密閉空間內(nèi)的涂漆前處理
　10.1　密閉空間內(nèi)涂漆前處理作業(yè)是指密閉空間本身進行涂漆前處理以及固定于密閉空間內(nèi)的裝置進行涂漆前處理作業(yè)，如罐、箱、容器、船艙等場所。
　10.2　進入密閉空間作業(yè)前，應由具有一定資格的人員先行作業(yè)環(huán)境測定，以確定空間內(nèi)可燃氣體和有毒氣體的濃度，只有當可燃氣體濃度低于其爆炸下限的20%，氧氣含量在10--20%之間，有害物質(zhì)蒸氣濃度應符合3.4的規(guī)定，才允許操作人員進入作業(yè)。
　10.3　當在密閉空間作業(yè)區(qū)域內(nèi)測知可燃氣體濃度高于其爆炸下限的20%時，操作人員應離開作業(yè)現(xiàn)場，并應立即進行強制通風。
　10.4　密閉空間內(nèi)前處理作業(yè)應采用防爆照明，并符合2.10的規(guī)定；在無照明條件下，不允許進入作業(yè)，嚴禁攜入一切火種進入密閉空間。
　10.5　進入密閉空間內(nèi)作業(yè)的操作人員一般至少要有2人，在進口處外面設(shè)置標志，并應有專人負責安全監(jiān)護，隨時與密閉空間內(nèi)操作人員保持聯(lián)系。在密閉空間進行前處理作業(yè)的附近禁止焊接、切割等明火作業(yè)，應符合GB 6514-86《涂裝作業(yè)安全規(guī)程　涂漆工藝安全》的規(guī)定。