前言
　　本標準是對JB/T 8856.1-1999《溶解乙炔設(shè)備 技術(shù)條件》和JB/T 8856.2-1999《溶解乙炔設(shè)備 性能試驗方法》的修訂與合并。
　　本標準與JB/T8856.1-1999和JB/T8856.2-1999相比，主要技術(shù)內(nèi)容改變?nèi)缦拢?BR>　　——第5章技術(shù)要求中增加了5.2，5.3，5.5.2.1，5.5.17，5.5.3.1，5.12等條文
　　——第6章試驗方法和第7章檢驗規(guī)則由JB/T8856.2-1999中的第3章、第4章修改的，并增加了7.1.2條和7.1.3條。同時取消了JB/T8856.1-1999中第6章試驗方法和檢驗規(guī)則的6.1條和6.2條。
　　——對原標準中的部分條文內(nèi)容進行了修改，章條編號相應(yīng)進行了調(diào)整。
　　本標準自實施之日起同時代替JB/ 8856.1-1999和JB/T 8856.2-1999。
　　本標準的附錄A是標準的附錄。
　　本標準由機械工業(yè)氣體分離與液化設(shè)備標準化技術(shù)委員會提出并歸口。
　　本標準起草單位：中國空分設(shè)備公司。
　　本標準主要起草人：陳琪、胡水云、羅英成。
　　本標準于1990年10月以ZBJ76020-1990和ZBJ76021-1990首次發(fā)布，于1999年4月標準號調(diào)整為JB/T8856.1-1999和JB/T8856.2-1999，本次是第一次修訂。
　　1 范圍
　　本標準規(guī)定了溶解乙炔設(shè)備的術(shù)語、壓力分等與產(chǎn)品分類、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則和標志、包裝、運輸及貯存等。
　　本標準適用于以電石為原料生產(chǎn)溶解乙炔，其產(chǎn)量等于或大于10m³/h的溶解乙炔設(shè)備。管道輸送乙炔的乙炔設(shè)備，也可參照執(zhí)行。
　　本標準不適用于石油化工工藝流程中的乙炔設(shè)備和國防、鐵路、航運系統(tǒng)的專用乙炔設(shè)備。
　　2 引用標準
　　下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構(gòu)成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應(yīng)探討使用下列標準最新版本的可能性。
　　GB150-1998 鋼制壓力容器
　　GB6819-1996 溶解乙炔
　　GB/T8163-1987 輸送流體用無縫鋼管
　　GB50031-1991 乙炔站設(shè)計規(guī)范
　　GB50058-1992 爆炸和火災(zāi)危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范
　　GB50235-1997 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范
　　GBJ16-1995 建筑設(shè)計防火規(guī)范
　　GB/T4980-1985 容積式壓縮機噪聲聲功率級的測定 工程法
　　GB/T7899-1987 焊接、切割及類似工藝用氣瓶減壓器
　　GB/T13306-1991 標牌
　　GB/T13384-1992 機電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件
　　JB4730-1994 壓力容器無損檢測
　　JB/T4735-1997 鋼制焊接常壓容器
　　JB/T9103.1-1999 往復(fù)活塞乙炔壓縮機 技術(shù)條件
　　JB/T9103.2-1999 往復(fù)活塞乙炔壓縮機 性能試驗方法
　　《溶解乙炔氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》
　　3 術(shù)語
　　3.1 持續(xù)產(chǎn)氣量（產(chǎn)量）
　　持續(xù)產(chǎn)氣量指包括裝料和排渣時間在內(nèi)，不少于8h正常工況下的工作周期，一臺乙炔發(fā)生器平均每小時的乙炔產(chǎn)氣量。
　　3.2 分解爆炸
　　乙炔在分解或燃燒后，所形成的火焰以低于聲速向未反應(yīng)的氣體側(cè)傳播，此時稱為分解爆炸。分解爆炸所產(chǎn)生的壓力可達到初壓的9~11倍。
　　3.3 爆震
　　乙炔在分解或燃燒時所形成的火焰，繼續(xù)以高于聲速（有時往往是幾倍聲速）的速度向未反應(yīng)過的氣體側(cè)傳播，此時稱為爆震，爆震后的壓力可高達初壓的數(shù)十倍或更大。
　　3.4 最高許可壓力
　　溶解乙炔設(shè)備在設(shè)計時考慮設(shè)備允許承受的最高壓力（試驗壓力），即為最高許可壓力。
　　3.5 最高工作壓力
　　溶解乙炔設(shè)備工作時允許達到的最高壓力。
　　3.6 工作壓力
　　溶解乙炔設(shè)備正常操作時的壓力。工作壓力不得超過最高工作壓力的0.91倍。
　　3.7 管道
　　溶解乙炔設(shè)備各單元機組內(nèi)部連接的乙炔管道。包括設(shè)備的吹除管、安全排放管和冷卻管。不包括設(shè)備之間和廠房間連接的乙炔管道。
　　3.8 設(shè)計使用壽命
　　溶解乙炔設(shè)備設(shè)計時，應(yīng)根據(jù)介質(zhì)對材料的腐蝕速率及相關(guān)因素來確定的使用年限。
　　4 壓力分等與產(chǎn)品分類
　　4.1 壓力分等
　　溶解乙炔設(shè)備中各系統(tǒng)按所承受的不同工作壓力，分為三個等級：
　　低壓：小于或等于0.02MPa；
　　中壓：大于0.02MPa且小于或等于0.15MPa；
　　高壓：大于0.15MPa。
　　4.2 產(chǎn)品分類
　　溶解乙炔設(shè)備根據(jù)乙炔發(fā)生器不同的工作壓力可分為低壓和中壓兩大類；
　　低壓溶解乙炔設(shè)備其乙炔發(fā)生器的工作壓力小于或等于0.02MPa；
　　中壓溶解乙炔設(shè)備其乙炔發(fā)生器的工作壓力大于0.02MPa且小于或等于0.15MPa。
　　5 技術(shù)要求
　　5.1 溶解乙炔設(shè)備性能指標按表1規(guī)定。
　　5.2 設(shè)計計算壓力
　　溶解乙炔設(shè)備必須按最高許可壓力作為設(shè)計計算壓力，作盛水試驗的溶解乙炔設(shè)備按最高工作壓力，并應(yīng)考慮附加載荷（如灌水、風、梯子等）進行設(shè)計計算。
　　5.3 許用應(yīng)力
　　溶解乙炔設(shè)備受壓部件凡用最高許可壓力作為計算壓力時，受壓部件材料的許用應(yīng)力應(yīng)小于或等于材料屈服點的90%。
　　表1
　　
　　5.4 材料
　　5.4.1 制造溶解乙炔設(shè)備的材料必須能承受機械、化學和熱負荷，與乙炔、電石渣、凈化劑接觸的材料不得產(chǎn)生危險性的化學反應(yīng)。
　　5.4.2 除5.4.4~5.4.8外，凡與乙炔接觸的零部件不得采用下列材料：
　　a）銅和含銅量大于70%的銅合金；
　　b）銀和銀合金；
　　c）與未經(jīng)凈化處理含有堿或氨的乙炔相接觸的鋁、鎂、鋅及其合金；
　　d）玻璃和玻璃制品；
　　e）品位低于HT150的灰鑄鐵。
　　5.4.3 凡與丙酮或其他溶劑接觸的密封圈、墊片、薄膜等零件的材料必須具有耐丙酮或其他溶劑的性能。
　　5.4.4 過濾網(wǎng)、格柵和其他大面積與乙炔接觸的零部件不得使用銅合金，包括含銅量小于70%的銅合金。
　　5.4.5 鋅僅可以用于防腐表面的鍍層。
　　5.4.6 與乙炔接觸的釬焊縫寬度不大于0.3mm，可以使用含銀小于41%和含銅小于20%的焊料。
　　5.4.7 玻璃制品僅允許用于低、中壓設(shè)備的窺視鏡、液面計、U形壓力計等。
　　5.4.8 發(fā)生器加料系統(tǒng)可用鋁襯墊。
　　5.5 結(jié)構(gòu)
　　5.5.1 乙炔發(fā)生器
　　5.5.1.1 乙炔發(fā)生器及加料系統(tǒng)應(yīng)設(shè)有氣體置換裝置，并保證容器內(nèi)所有空間能置換干凈。加水系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置空氣清除裝置。
　　5.5.1.2 電石入水式低壓乙炔發(fā)生器設(shè)計時，應(yīng)考慮在瞬時產(chǎn)量達到持續(xù)產(chǎn)氣量200%時也不得出現(xiàn)超過規(guī)定的溫度和壓力。
　　5.5.1.3 乙炔發(fā)生器允許的工作溫度：
　　a）電石入水式低壓發(fā)生器的水溫不得超過80℃；
　　b）注水式中壓發(fā)生器在發(fā)氣室出口處乙炔氣溫度不得超過90℃；
　　c）乙炔發(fā)生器宜采用雙金屬溫度計測量溫度，其表盤面直徑應(yīng)大于或等于100mm。
　　5.5.1.4 乙炔發(fā)生器及其附屬設(shè)備的設(shè)置應(yīng)考慮不得積聚冷凝水，或相應(yīng)配備收集和排放冷凝水裝置，且要便于氣體的置換。
　　5.5.1.5 乙炔發(fā)生器在工作狀態(tài)時，在最高工作壓力下應(yīng)保持密封，不得有乙炔泄漏。
　　5.5.1.6 排渣裝置應(yīng)符合如下要求：
　　a）排渣裝置必須能暢通地排出電石渣漿和塊狀電石渣。低壓發(fā)生器中的自動排渣管應(yīng)有防止產(chǎn)生壓力升高和產(chǎn)生虹吸的措施；
　　b）排渣管的截面應(yīng)能使乙炔發(fā)生器設(shè)計的最大許可粒度電石或硅鐵順利地排放出去。注水式中壓發(fā)生器必須通過抽屜或其他合適的結(jié)構(gòu)，使電石渣從發(fā)生器中安全排出；
　　c）發(fā)生器的排渣管必須接到室外。
　　5.5.1.7 中壓乙炔發(fā)生器采用快開門加料方式，在設(shè)計時應(yīng)設(shè)置安全聯(lián)鎖裝置，并應(yīng)具有以下功能：
　　a）當快開門達到預(yù)定關(guān)閉部位，方能升壓運行聯(lián)鎖控制功能；
　　b）當發(fā)生器內(nèi)部壓力完全被釋放，安全聯(lián)鎖裝置脫開后，方能打開快開門加料的聯(lián)鎖聯(lián)動功能；
　　c）具有與上述動作同步的報警功能。
　　5.5.1.8 附屬裝置
　　5.5.1.8.1 限壓裝置的性能要求按5.7.3和5.7.6.1規(guī)定。
　　5.5.1.8.2 用于低壓發(fā)生器中的壓力指示器適合于任何結(jié)構(gòu)形式的壓力計，對開式U形壓力計應(yīng)設(shè)有防止外部損壞的保護罩。中壓發(fā)生器的壓力指示器須用專用的乙炔壓力表，壓力表的測量范圍須大于最高工作壓力的1.3倍。
　　5.5.1.8.3 發(fā)生器系統(tǒng)中的安全水封器按5.7.4規(guī)定。
　　5.5.1.9 發(fā)生器的管道和閥門應(yīng)滿足5.11.6規(guī)定。
　　5.5.1.10 發(fā)生器在安裝后應(yīng)作持續(xù)產(chǎn)氣量（產(chǎn)量）、壓力、氣溫、水溫、性能試驗測定。
　　5.5.2 乙炔冷卻器、分離器、洗滌器、純化器、干燥器
　　5.5.2.1 乙炔冷卻器、分離器、洗滌器、純化器、干燥器所使用的冷卻劑、純化劑、干燥劑在運行條件下與乙炔或其他雜質(zhì)接觸時，不得產(chǎn)生危險性的化學反應(yīng)。
　　5.5.2.2 純化器、干燥器必須設(shè)置單獨氣體置換系統(tǒng)，便于在更換純化劑、干燥劑時能單獨把空氣或混合氣徹底地置換出去。
　　5.5.2.3 中壓溶解乙炔設(shè)備爆破片的有效泄壓面積及爆破片的靜態(tài)爆破壓力按5.7.7.1規(guī)定，安裝要求按5.7.7.3規(guī)定。
　　5.5.2.4 不會因填充劑下沉形成空容積的高壓乙炔設(shè)備，即在工作時不可能出現(xiàn)爆震的設(shè)備，設(shè)計時可不設(shè)置爆破片。
　　5.5.2.5 不符合5.5.2.4要求的高壓設(shè)備，在工作時有出現(xiàn)爆震的可能，則應(yīng)設(shè)置爆破片。爆破片的技術(shù)要求應(yīng)符合5.7.7.2規(guī)定，安裝要求應(yīng)符合5.7.7.3規(guī)定，并且高壓設(shè)備的單元容積必須小于40L，容器內(nèi)徑必須小于200mm。
　　5.5.3 貯氣柜
　　5.5.3.1 低壓濕式貯氣柜在滿足成套設(shè)備工藝條件下，其容積應(yīng)盡量小，并應(yīng)與乙炔發(fā)生器的進料裝置和乙炔壓縮機聯(lián)鎖控制或報警。
　　5.5.3.2 20m³及以上的濕式貯氣柜必須裝有防止事故的快速截流裝置（快速切斷閥）以及應(yīng)急放空裝置。
　　5.5.3.3 低壓濕式貯氣柜活動部分的構(gòu)件，在工作時不應(yīng)有擦碰和由此引起產(chǎn)生火花。
　　5.5.3.4 低壓濕式貯氣柜應(yīng)根據(jù)使用環(huán)境，宜設(shè)置冷卻及防凍裝置。
　　5.5.3.5 中壓貯氣柜的容積一般不宜超過2m³。
　　5.5.3.6 中壓貯氣柜的爆破片大小由貯氣柜容積而定，當貯氣柜容積小于或等于2m³時，爆破片的有效面積至少為0.05m²（相當于圓形爆破片直徑250mm）；當貯氣柜容積大于2m³時，則爆破片的泄壓面積及爆破片的靜態(tài)爆破壓力按5.7.7.1規(guī)定，安裝要求按5.7.7.3規(guī)定。
　　5.5.3.7 乙炔貯氣柜須作內(nèi)外壁防腐蝕處理。
　　5.5.3.8 乙炔貯氣柜必須設(shè)置壓力指示器和容量指示裝置。
　　5.5.4 乙炔壓縮機
　　乙炔壓縮機應(yīng)符合JB/T9103.1的規(guī)定，乙炔壓縮機在設(shè)計或選型時，尚需達到以下各項要求：
　　5.5.4.1 乙炔壓縮機的冷卻系統(tǒng)，必須保證在正常工況下不會出現(xiàn)引起乙炔分解的溫度，采用油潤滑的乙炔壓縮機，氣缸氣體最高壓縮溫度（系計算求得）不得超過140℃。
　　5.5.4.2 乙炔壓縮機安全閥的排放流量必須大于或等于壓縮機的額定流量，安全閥泄放的乙炔須用排放管引到室外放空。
　　5.5.4.3 乙炔壓縮機冷卻水（液）的壓力應(yīng)低于被冷卻部件中乙炔氣的壓力，冷卻器宜用開式水槽。
　　5.5.4.4 乙炔壓縮機每級至少必須有一只壓力表（表盤面直徑應(yīng)大于或等于100mm）或其他壓力測量裝置，其量程應(yīng)與被測量值相適應(yīng)，且應(yīng)使用專用的乙炔壓力表或壓力測量裝置，與壓力表或壓力測量裝置相連接處應(yīng)裝有節(jié)流裝置（如孔徑為0.4mm，截面不大于0.1mm²的節(jié)流孔板）或節(jié)流閥（如壓力表閥等）。
　　5.5.4.5 用皮帶傳動的乙炔壓縮機必須采用導(dǎo)靜電的專用皮帶。
　　5.5.4.6 乙炔壓縮機的電機除設(shè)置控制按鈕外，還應(yīng)配備電源切斷開關(guān)（安全開關(guān)），其防爆等級應(yīng)符合5.9.3的規(guī)定。
　　5.5.4.7 乙炔壓縮機必須設(shè)置有防負壓和超高壓的限壓報警裝置，限壓報警裝置應(yīng)滿足下列要求：
　　a）當吸入壓力低于所設(shè)定的最低壓力時能自動停機并報警；
　　b）當排出壓力達到所設(shè)定的最高壓力時能自動停機并報警。
　　5.5.5 乙炔充灌排
　　5.5.5.1 每組充灌排上應(yīng)設(shè)有冷卻乙炔瓶的噴淋冷卻裝置，噴淋冷卻裝置應(yīng)有足夠的噴淋范圍，能保證噴到所有氣瓶。
　　5.5.5.2 在充灌排每排的進口管上應(yīng)設(shè)置一只主截流裝置，在充灌排主管的分配接口（與瓶相接）處，必須設(shè)置截流裝置，一只氣瓶配一只截流裝置，截流裝置宜采用隔膜式截止閥。
　　5.5.5.3 在充灌排主截流裝置前必須設(shè)置阻火器，在充灌排分配接口的截流閥后（氣瓶軟管連接口前）必須設(shè)置一只阻火器。
　　5.5.5.4 每組充灌排上至少設(shè)有一只壓力表，其表盤面直徑應(yīng)大于或等于100mm。
　　5.5.5.5 每組充灌排上應(yīng)設(shè)有放回氣柜的回流管，在回流管上無論高壓部分或低壓部分都必須設(shè)置阻火器。
　　5.5.5.6 充灌排的管道和閥門應(yīng)按5.6.3要求，管道長度不宜超過6m。
　　5.5.6 乙炔匯流排
　　5.5.6.1 匯流排每排高壓導(dǎo)管（主管）應(yīng)設(shè)置一只總截止閥，在導(dǎo)管與氣瓶連接處設(shè)置分截止閥。
　　5.5.6.2 在匯流排主減壓器前高壓管道上應(yīng)設(shè)置一只快速關(guān)閉裝置，在乙炔分解時能自動切斷氣源，該裝置也可用能切斷氣源的高壓阻火器。
　　5.5.6.3 在緊靠主減壓器后的中壓管道上應(yīng)設(shè)置一只中壓阻火器。對管道集中供氣裝置，如已設(shè)置中壓水封器，則可不設(shè)阻火器。
　　5.5.6.4 在主減壓器后應(yīng)設(shè)一只截止閥。
　　5.5.6.5 在主減壓器后中壓管道上應(yīng)配安全閥。
　　5.6 管道及附件
　　5.6.1 在安全裝置后的排放管不得有影響安全功能的障礙物。
　　5.6.2 中壓管道
　　5.6.2.1 溶解乙炔設(shè)備的中壓管道按不同公稱直徑，其最高工作壓力不得超過表2規(guī)定。
　　表2
　　
　　5.6.2.2 中壓管道配置閥門按下列壓力等級：
　　a）當工作壓力小于或等于0.04MPa，閥門公稱壓力為1.0MPa；
　　b）當工作壓力大于0.04MPa而小于或等于0.15MPa，閥門公稱壓力為1.6MPa。
　　5.6.3 高壓管道
　　5.6.3.1 高壓設(shè)備管道工作壓力為2.5MPa，最高工作壓力小于或等于3MPa。
　　5.6.3.2 高壓設(shè)備管道當工作壓力小于或等于1.2MPa時，最大內(nèi)徑小于或等于25mm；當工作壓力大于1.2MPa時，管道最大內(nèi)徑小于或等于20mm。
　　5.6.3.3 高壓管道應(yīng)符合GB/T8163規(guī)定的20號無縫鋼管，以正火狀態(tài)供貨并須有材質(zhì)證明書。
　　5.6.3.4 高壓管道按5.6.3.3規(guī)定的材料選用時，其管壁厚S（mm）和管道內(nèi)徑d_I（mm）的關(guān)系式
　?。?）計算：
　　S≥0.16d_i……………………………………（1）
　　5.6.3.5 如管道末端的封口處管徑不縮小，則在管端的一定長度內(nèi)必須進行加固，加固的長度應(yīng)大于管徑的2.5倍，加固后管壁厚度至少為管徑（內(nèi)徑）的0.35倍。如整個管道長度上管壁厚度大于或等于公稱直徑0.3倍，則上述加固可省略。
　　5.6.3.6 高壓管道須配置25MPa壓力等級的閥門或相當于閥體能承受35倍最高工作壓力的試驗壓力（試驗后閥體不變形）以及至少具有4MPa密封壓力的閥門。
　　5.6.3.7 乙炔高壓軟管必須能抗乙炔容劑的腐蝕，其內(nèi)徑應(yīng)小于或等于6mm，高壓軟管必須能承受大于或等于60MPa的耐壓試驗。
　　5.6.3.8 高壓軟管兩接頭間的電阻值不得超過10Ω。
　　5.6.3.9 高壓管道不允許用外螺紋連接。
　　5.6.4 管道之間連接及連接方式必須保證密封可靠，宜采用焊接法蘭、焊接接頭、卡套接頭的形式，必須能承受相應(yīng)管道的試驗壓力。
　　5.6.5 管道外表必須有防腐蝕保護。
　　5.6.6 凡有濕乙炔通過的管道，在管道的最低位置應(yīng)設(shè)排水裝置，并必須有防凍保護。
　　5.6.7 在乙炔壓縮機或減壓器后的管道上須設(shè)有壓力表或壓力指示器，其表盤面直徑應(yīng)大于或等于100mm。
　　5.6.8 在中、高壓管道和所連接的設(shè)備中，對有可能進入回火或產(chǎn)生分解爆炸的部位必須設(shè)置阻火器。管系阻火器的設(shè)置應(yīng)符合GB50031規(guī)定。
　　5.7 安全裝置
　　5.7.1 氣瓶減壓器按GB7899的規(guī)定。
　　5.7.2 主減壓器（管道減壓器）
　　5.7.2.1 主減壓器的外殼和彈簧殼必須保證當減壓器出現(xiàn)分解爆炸時，在下列情況下不會破裂：
　　a）在進氣側(cè)的壓力為2.5MPa，流量很小和排出壓力達到最大時；
　　b）排氣側(cè)的壓力為最大排出壓力（絕壓）的1.4倍。
　　5.7.2.2 減壓器殼體的進氣側(cè)（高壓端）經(jīng)20倍最高工作壓力的耐壓試驗，排氣側(cè)（低壓端）經(jīng)6MPa的耐壓試驗，耐壓試驗后殼體不得變形。
　　5.7.3 低壓水封器（低壓限壓裝置）
　　低壓水封器必須具有下列性能要求：
　　a）低壓水封器必須能保證低壓發(fā)生器系統(tǒng)內(nèi)各容器和管道的壓力不得超過最高工作壓力，當壓力達到最高工作壓力時，能自動排放到室外；
　　b）低壓水封器的排放量不得小于發(fā)生器的持續(xù)產(chǎn)氣量；
　　c）低壓水封器內(nèi)任何部位氣流通道的面積應(yīng)大于發(fā)生器出氣管的截面積。
　　5.7.4 安全水封器
　　5.7.4.1 安全水封器具有以下性能要求：
　　a）安全水封器后壓力過高或回火時，能使積聚的高壓氣體從排放管排出；
　　b）安全水封器排放管的流量應(yīng)大于發(fā)生器持續(xù)產(chǎn)氣量的150%；
　　c）安全水封器水封高度及水容量應(yīng)保證發(fā)生器在各種工作狀態(tài)下起到有效的密封作用，并能保證限定的水位高度。
　　5.7.4.2 安全水封器在發(fā)生器持續(xù)產(chǎn)氣量達到最大流量的1.1倍時，安全水封器內(nèi)的密封液體仍不會被氣流帶出安全水封器。
　　5.7.4.3 在低壓安全水封器的壓力為最高工作壓力和中壓安全水封器的壓力為0.15MPa的情況下，當有15%（體積）乙炔和85%（體積）空氣組成的混合氣做靜態(tài)回火試驗，或在上述條件下以0.2倍最大流量通過時，做動態(tài)回火試驗，應(yīng)均能阻止回火。回火試驗后安全水封器的外殼不允許有變形，并不影響其功能。
　　5.7.4.4 低壓安全水封器至少能承受0.375MPa的耐壓強度試驗，中壓安全水封器至少能承受2.4MPa的耐壓強度試驗。
　　5.7.5 阻火器
　　5.7.5.1 設(shè)備和管道用高壓阻火器
　　a）阻火器必須保證在進氣端或排氣端達到最高工作壓力時，如產(chǎn)生分解爆炸，能夠安全可靠地阻火；
　　b）阻火器必須保證當乙炔初始壓力為2.5MPa出現(xiàn)爆震性乙炔分解時，其外殼也不會出現(xiàn)變形。即阻火器的外殼至少能承受50倍最高工作壓力的耐壓強度試驗；
　　c）如阻火器外殼規(guī)定在一次分解后即予更換，則可不按5.7.5.1b）要求設(shè)計，但必須保證在起始壓力為2.5MPa時，如發(fā)生爆震性乙炔分解時，其外殼不爆裂或阻火器的外殼至少能承受35倍最高工作壓力的耐壓強度試驗；
　　d）高壓阻火器在最大流量時，其氣體壓力損失不得超過0.03MPa。
　　5.7.5.2 中壓阻火器
　　a）中壓阻火器應(yīng)具有5.7.4.3規(guī)定中對中壓安全水封器相同的功能。中壓阻火器的外殼應(yīng)至少能承受6MPa的耐壓強度試驗。
　　b）中壓阻火器應(yīng)設(shè)置自動切斷氣源裝置（溫控或氣控單向閥），當燃燒氣體一旦回入阻火器，阻火器在進氣側(cè)燃燒前自動切斷氣源。
　　5.7.5.3 崗位式中壓阻火器和氣瓶用回火防止器按有關(guān)規(guī)定。
　　5.7.6 安全閥
　　5.7.6.1 中壓發(fā)生器用安全閥（中壓限壓裝置）
　　a）安全閥應(yīng)能防止中壓發(fā)生器的壓力超過0.15MPa。當壓力達到0.13MPa時，安全閥應(yīng)打開；當壓力達到0.15MPa時，安全閥的排放量不得小于發(fā)生器的持續(xù)產(chǎn)氣量；
　　b）中壓管道安全閥應(yīng)與中壓發(fā)生器安全閥有相同的功能；中壓發(fā)生器系統(tǒng)的管道小于或等于50mm時，中壓發(fā)生器的安全閥可同時作為中壓管道的安全閥。
　　5.7.6.2 氣瓶組、匯流排用管道安全閥
　　a）安全閥必須在分配支管中壓力達到最高工作壓力的1.0~1.3倍之間打開，在壓力為最高工作壓力的1.3~1.6倍時，排放量達到額定值。安全閥的額定排放量應(yīng)大于或等于減壓器額定流量的一半。在壓力降到最高工作壓力時，安全閥必須能重新關(guān)閉嚴密。
　　b）安全閥允許直接設(shè)置在主減壓器上，但其性能必須符合5.7.6.2a）規(guī)定。
　　5.7.7 爆破片
　　5.7.7.1 中壓溶解乙炔設(shè)備爆破片的要求如下：
　　a）爆破片的有效泄壓面積按式（2）計算：
　　
　　…………………………………………（2）
　　式中：F——爆破片有效泄壓面積，m²；
　　V——容器內(nèi)自由空間的容積，m³。
　　b）中壓乙炔發(fā)生器爆破片的面積還應(yīng)考慮產(chǎn)氣量的大小，在發(fā)生器持續(xù)產(chǎn)氣量小于或等于75m³/h時，其爆破片有效泄壓面積至少為0.05m²（相當于圓形爆破片直徑250mm），并與式（2）比較選大值。
　　c）爆破片的靜態(tài)爆破壓力為0.35MPa±0.05MPa，20℃±10℃。
　　5.7.7.2 高壓溶解乙炔設(shè)備爆破片的要求
　　容器爆破片靜態(tài)起爆壓力可以是：8.5MPa±1MPa，20℃±10℃；10MPa±1MPa，20℃±10℃；12MPa±1MPa，20℃±10℃三檔中任選一檔。爆破片有效泄壓面積與設(shè)備空容積有關(guān)，在符合5.5.2.5的條件下，本標準推薦爆破片直徑大于或等于80mm。
　　5.7.7.3 爆破片的安裝應(yīng)直接與被保護的設(shè)備連接。爆破片的泄壓孔應(yīng)盡量設(shè)在室外，否則必須用排放管引至室外，排放管截面積應(yīng)大于泄壓孔面積的2倍，其長度要短，避免直角彎頭。設(shè)置方位不可對人和設(shè)備構(gòu)成危險。
　　5.7.7.4 爆破片不允許用鑄鐵材料制造，必要時應(yīng)有防腐保護，安裝在室外的爆破片或在室外的排放管，不允許有雨雪或污物進入而損壞爆破片。
　　5.7.7.5 爆破片應(yīng)選用專業(yè)定點制造廠生產(chǎn)的產(chǎn)品。
　　5.8 設(shè)計使用壽命
　　為防止溶解乙炔設(shè)備超壽命運行引發(fā)安全問題，設(shè)計人員應(yīng)在設(shè)計圖樣上注明溶解乙炔設(shè)備設(shè)計使用壽命年限。
　　5.9 環(huán)境（廠房）要求
　　5.9.1 凡安裝溶解乙炔設(shè)備的場所應(yīng)符合GB 50031和GBJ16的規(guī)定。
　　5.9.2 凡安裝用非金屬制造的純化設(shè)備、供水系統(tǒng)的場所其環(huán)境溫度不得低于0℃。
　　5.9.3 凡隨機提供并與設(shè)備裝在同廠房內(nèi)的電器、電機及帶電源的電子、電動儀表必須符合GB 50058的要求。
　　5.10 制造
　　5.10.1 低壓溶解乙炔設(shè)備的焊接容器應(yīng)符合JB/T4735的要求。
　　5.10.2 低壓濕式貯氣柜，應(yīng)符合有關(guān)制造、檢驗的規(guī)定要求。
　　5.10.3 中壓溶解乙炔設(shè)備的焊接容器按GB150的規(guī)定制造，其焊縫質(zhì)量要求如下：
　　a）A類焊縫應(yīng)作100%X射線無損檢測檢查并符合JB 4730Ⅱ級規(guī)定；
　　b）B類焊縫作局部大于或等于20%X射線無損檢測檢查并符合JB 4730Ⅲ級規(guī)定。
　　5.10.4 高壓溶解乙炔設(shè)備的焊接容器按GB 150規(guī)定制造，其A、B類焊縫應(yīng)作100%X射線無損檢測檢查并符合Ⅱ級的規(guī)定。
　　5.10.5 管道采用焊接連接形式時，應(yīng)符合以下要求：
　　a）高壓管道應(yīng)符合GB 50235規(guī)定的Ⅱ級要求；
　　b）中壓管道應(yīng)符合GB50235規(guī)定的Ⅲ級要求。
　　5.11 耐壓試驗和氣密性試驗
　　5.11.1 溶解乙炔設(shè)備的（不含安全裝置）耐壓試驗應(yīng)用液體（水）升壓到規(guī)定試驗壓力，保壓30min，然后降壓至試驗壓力的80%，同時進行檢查，不得有滲漏、變形。
　　5.11.2 低、中壓溶解乙炔設(shè)備的試驗壓力按表3的規(guī)定。
　　表3
　　
　　5.11.3 高壓溶解乙炔設(shè)備試驗壓力按式（3）計算
　　Pⁿ=11P+1……………………………………（3）
　　式中：Pⁿ——高壓設(shè)備的試驗壓力，MPa；
　　P——高壓設(shè)備最高工作壓力，MPa。
　　當P≥2.5MPa時，則試驗壓力為Pⁿ=30MPa。
　　5.11.4 充灌排的管道應(yīng)做30MPa耐壓試驗，充灌排閥門、阻火器、高壓軟管，如制造廠已做過耐壓試驗，并附有壓力試驗合格證書，如果在運輸過程中沒有損傷，則組裝前可不再進行耐壓試驗。
　　5.11.5 匯流排根據(jù)不同的工作壓力應(yīng)做耐壓強度試驗，其耐壓試驗壓力如下：
　　a）低壓部分為0.375MPa；
　　b）中壓部分為2.4MPa；
　　c）高壓部分為30MPa。
　　5.11.6 乙炔管道在制作完成后應(yīng)做耐壓試驗，試驗壓力如下：
　　a）除儀表管道以外的低壓管道和閥門0.375MPa；
　　b）中壓管道及閥門2.4MPa；
　　c）高壓管道30MPa。
　　5.11.7 溶解乙炔設(shè)備應(yīng)按最高工作壓力做氣密性試驗，充灌排組裝后應(yīng)做3.5MPa氣密性試驗，試驗時用干燥空氣或氮氣逐漸升壓至氣密性試驗壓力，保壓30min，作氣密性檢查，不得泄漏。
　　5.11.8 管道耐壓試驗后應(yīng)做氣密性試驗，保壓30min，經(jīng)檢查不得泄漏。試驗壓力要求如下：
　　a）低壓管道0.1MPa；
　　b）中壓管道0.15MPa；
　　c）高壓管道3.0MPa。
　　5.11.9 中、高壓溶解乙炔設(shè)備的單元機組與所連接的管道安裝后一起做泄漏性試驗，試驗壓力為最高工作壓力，試驗方法按GB 50235的規(guī)定。
　　5.12 在用戶遵守使用說明書規(guī)定的條件下，制造廠從發(fā)貨之日起12個月或按合同規(guī)定的保質(zhì)期內(nèi)，除易損件外的所有零部件確因制造質(zhì)量問題而損壞或不能正常工作時，制造廠應(yīng)無償?shù)亟o予修復(fù)或更換。
　　6 試驗方法
　　試驗分成套設(shè)備性能試驗和單機性能試驗兩部分。
　　6.1 性能試驗
　　6.1.1 試驗條件
　　成套設(shè)備性能試驗必須在試車中各部機的工況穩(wěn)定后進行，總測定時間為一次充瓶周期。測量次數(shù)每小時不少于一次。
　　試驗用的乙炔瓶（無論新瓶或舊瓶）必須稱重，試驗用的電石應(yīng)符合國家標準一級以上要求，并經(jīng)發(fā)氣量測定，硅鐵含量應(yīng)少于2%，電石粒度按測試的發(fā)生器性能要求。
　　6.1.2 測量儀表及精度要求見表4。
　　表4
　　
　　6.1.3 產(chǎn)量測定
　　溶解乙炔成套設(shè)備產(chǎn)量是以每次實際氣瓶充裝量考核，氣瓶的允許充灌量應(yīng)符合《溶解乙炔氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定。間歇充氣時，充灌時間扣除氣瓶靜止時間。
　　成套設(shè)備產(chǎn)量按式（4）或式（5）計算：
　　
　　……………………………………（4）
　　或
　　
　　……………………………………（5）
　　式中：G——成套設(shè)備重量產(chǎn)量，kg/h；
　　V——成套設(shè)備容積產(chǎn)量，M³/h；
　　
　　——充灌后n氣瓶實際重量之和，kg；
　　
　　——充灌前n氣瓶空瓶重量之和，kg；
　　n——測試時充灌的氣瓶數(shù)；
　　T_充——測試過程的充灌時間，h；
　　ρ——乙炔氣的密度（20℃，101.325kPa），kg/m³。
　　6.1.4 乙炔提取率測定
　　乙炔提取率測定可在成套設(shè)備產(chǎn)量或發(fā)生器產(chǎn)量測量時同時進行。發(fā)生器在一個或幾個充灌周期內(nèi)（從充灌開始到充灌結(jié)束）實際所耗用的電石總量為G時，而在同一測試時間內(nèi)可測出成套設(shè)備總的乙炔產(chǎn)量。
　　則乙炔提取率按式（6）計算：
　　η=V/（GV₁）×100%………………………………………………（6）
　　η——乙炔提取率，%；
　　V——測定時間內(nèi)成套設(shè)備總的乙炔產(chǎn)量，m³；
　　G——測定時間內(nèi)發(fā)生器實際所耗用的電石總量，kg；
　　V₁——電石實際發(fā)氣率，mg/kg。
　　6.1.5 產(chǎn)品純度測定
　　在充瓶處取樣測定，測定方法與要求按GB 6819的規(guī)定。
　　6.1.6 乙炔含水量測定
　　在干燥器后設(shè)備中抽樣，測定方法見附錄A。
　　6.1.7 噪聲測定
　　噪聲測定按GB/T 4980的規(guī)定。
　　6.1.8 可靠性有效度確定
　　可靠性有效度按式（7）計算：
　　A=（d-h）/d×100%……………………………………………………（7）
　　式中：A——可靠性有效度，%；
　　d——工作累計時間2500h，h；
　　h——工作時間內(nèi)發(fā)生故障停機累計時間，h。
　　6.2 出廠前單機設(shè)備和附件的試驗
　　6.2.1 乙炔發(fā)生器持續(xù)產(chǎn)氣量（產(chǎn)量）測量
　　乙炔發(fā)生器試驗如受制造廠條件的限制，則可與成套設(shè)備性能試驗在現(xiàn)場同時進行，在測試發(fā)生器持續(xù)產(chǎn)氣量的同時對發(fā)生器主要性能指標：發(fā)生器壓力、水溫、氣溫等作測量。
　　6.2.1.1 低壓發(fā)生器如其結(jié)構(gòu)性能許可，在加料、排渣時可以不停乙炔壓縮機和發(fā)生器，并且在8h內(nèi)能夠連續(xù)生產(chǎn)，則發(fā)生器的持續(xù)產(chǎn)量即等于乙炔壓縮機的產(chǎn)量。乙炔壓縮機產(chǎn)量可按制造廠提供的測試值與試車時實測轉(zhuǎn)速、吸入狀態(tài)等參數(shù)進行修正。
　　6.2.1.2 低壓發(fā)生器持續(xù)產(chǎn)氣量測量時，如乙炔壓縮機連續(xù)運行，發(fā)生器間斷工作，而發(fā)生器的產(chǎn)量大于壓縮機的產(chǎn)量，則在穩(wěn)定工況下發(fā)生器的持續(xù)產(chǎn)氣量按式（8）計算：
　　V=V₁+V₂………………………………………………（8）
　　式中V₁——乙炔壓縮機實際產(chǎn)量，m³/h；
　　V₂——測量時間（8h）內(nèi)，平均每小時氣柜增加的貯存量，m³/h；
　　V₂=V_氣/8
　　式中：V_氣——氣柜實測下限至上限之間的容量，在8h內(nèi)各次氣柜增量容積之和，m³；
　　因機械故障引起非正常工況而停車的時間應(yīng)予扣除。測試時應(yīng)注意設(shè)備啟動和試驗結(jié)束停車時的貯氣柜鐘罩須在同一高度上。
　　6.2.1.3 中壓發(fā)生器持續(xù)產(chǎn)氣量按式（9）計算：
　　
　　………………………………………………（9）
　　式中：V——持續(xù)產(chǎn)氣量，m³/h；
　　V₁——乙炔壓縮機實際測定產(chǎn)量，或經(jīng)制造廠測定后提供的額定產(chǎn)量，允許誤差±5%，m³/h；
　　t——在8h內(nèi)因發(fā)生器加料和排渣而使乙炔壓縮機停車的時間，h。
　　6.2.2 乙炔壓縮機性能試驗按JB/T 9103.2的規(guī)定。
　　6.2.3 安全裝置試驗要求
　　6.2.3.1 高壓阻火器
　　a）用純乙炔氣按阻火器的不同流量做乙炔分解爆炸試驗，應(yīng)能阻火。阻火性能試驗后，阻火器的外殼不得出現(xiàn)殘留變形
　　b）按5.7.5.1b）規(guī)定的阻火器，其外殼的試驗壓力按式（10）計算：
　　P´=50（P+0.1）…………………………………………（10）
　　式中：P´——外殼的試驗壓力，MPa；
　　P——最高工作壓力，MPa。
　　按試驗壓力進行水壓試驗，經(jīng)3min保壓殼體不應(yīng)滲漏，并不得變形。
　　c）按5.7.5.1c）規(guī)定的阻火器外殼的試驗壓力按式（11）計算：
　　P´=35（P+0.1）…………………………………………（11）
　　式中：P´——阻火器外殼的試驗壓力，MPa；
　　P——最高工作壓力，MPa。
　　按試驗壓力進行水壓試驗，經(jīng)3min保壓殼體不得泄漏，試驗后檢查殼體外形不得有變形。
　　6.2.3.2 中壓阻火器
　　a）阻火試驗
　　阻火器以15%（體積）乙炔和85%（體積）空氣組成的混合氣體，在壓力0.15MPa下做靜壓的回火試驗，或在上述氣源條件下以0.2倍最大流量通過時做動態(tài)回火試驗，阻火器與火源點的距離為5m，用內(nèi)徑小于或等于50mm的金屬導(dǎo)管相連接，應(yīng)能有效阻止回火。
　　b）防止氣體回流的可靠性試驗
　　阻火器在回火試驗后，以空氣在壓力緩慢上升和快速上升的情況下，進行防止氣體回流的可靠性試驗。空氣從排氣端送入，緩慢升壓時，5min內(nèi)使壓力達到0.03MPa；快速升壓時，在1s內(nèi)使壓力達到0.1MPa。在此條件下分別檢查回流氣體的密封性，不應(yīng)泄漏。
　　c）回流關(guān)閉裝置（止回閥）性能試驗
　　具有溫控的回流關(guān)閉裝置（止回閥）中壓阻火器，須做回流關(guān)閉裝置的阻火試驗。試驗時氣體組分、壓力和流量按燃燒要求調(diào)節(jié)好，然后在阻火器的進氣側(cè)加熱，在引起阻火器內(nèi)混合燃燒之前，回流關(guān)閉裝置應(yīng)自動關(guān)閉。
　　d）氣密性試驗
　　阻火器在回火試驗后以0.25MPa的空氣做氣密性檢查不允許有泄漏。
　　e）耐壓試驗
　　阻火器的殼體須做6MPa水壓試驗，經(jīng)3min保壓殼體不得有滲漏，試壓后檢查殼體外形不得有變形。
　　6.2.3.3 安全水封器
　　安全水封器應(yīng)進行回火試驗、防止氣體回流可靠性試驗、氣體帶水試驗和耐壓試驗。
　　a）回火試驗
　　按6.2.3.2a）相同的氣體條件和點火條件下，低壓安全水封器以最高工作壓力，中壓安全水封器以0.15MPa做靜態(tài)回火試驗，或以0.2倍最大流量通過時做動態(tài)回火試驗，試驗后應(yīng)能有效阻止回火、且安全水封器的殼體不得出現(xiàn)殘留變形。試驗裝置導(dǎo)管的直徑應(yīng)與安全水封器的接口管徑相同。
　　b）防止氣體帶水試驗
　　安全水封器在保持最高工作壓力條件下，用1.1倍最大流量的空氣通入水封后，檢查有無水帶入排氣側(cè)管道；崗位式安全水封器在保持最高工作壓力條件下，用1.35倍最大流量的空氣通入水封后，檢查有無水帶入排氣側(cè)管道。
　　c）耐壓試驗
　　低壓安全水封器應(yīng)做0.375MPa水壓試驗，中壓安全水封器在未安裝爆破片前進行2.4MPa水壓試驗。試驗時須經(jīng)5min保壓，殼體不得滲漏和變形。
　　6.2.3.4 水封器試驗
　　用空氣做試驗，確定空氣穿透水封時的壓力值應(yīng)與水封器設(shè)計的最高工作壓力相當。
　　6.2.3.5 主減壓器（管道減壓器）試驗
　　a）在主減壓器的進入側(cè)（高壓端）以20倍最高工作壓力的水壓試驗，排出側(cè)（低壓端）做6MPa水壓試驗，試驗后檢查減壓器殼體不得有任何殘留變形。
　　b）按5.7.2.1的要求做乙炔分解爆炸試驗，試驗后其殼體不應(yīng)爆裂。
　　c）減壓器其他項目性能試驗應(yīng)按制造廠有關(guān)標準規(guī)定。
　　6.2.3.6 中壓安全閥試驗
　　用空氣做安全閥起跳試驗，按5.7.6要求做三次試驗，然后做安全閥排放試驗，排放試驗后再重做起跳壓力試驗，前三次起跳試驗壓力的平均值與后三次起跳試驗壓力平均值的偏差不得超過5%。
　　6.2.3.7 爆破片試驗
　　a）爆破片用空氣或氮氣，在20℃±10℃溫度，測定爆破壓力值，爆破壓力應(yīng)符合5.7.7.1c）和5.7.7.2的規(guī)定。
　　b）用非金屬材料制成的爆破片，應(yīng)在最高工作壓力和最高工作溫度的條件下，進行5h的負載試驗，然后在此溫度下，測定爆破片的爆破壓力。
　　7 檢驗規(guī)則
　　7.1 檢驗分類和檢驗項目
　　7.1.1 溶解乙炔成套設(shè)備的型式檢驗在用戶現(xiàn)場進行，檢驗項目應(yīng)符合5.1規(guī)定，試驗方法按6.1的規(guī)定。
　　7.1.2 溶解乙炔設(shè)備及所屬的配套機組、各單元設(shè)備以及附件的出廠檢驗，須經(jīng)制造廠質(zhì)量檢驗部門按圖樣和本標準檢驗合格，并附有產(chǎn)品合格證方可出廠。
　　7.1.3 溶解乙炔成套設(shè)備須經(jīng)24h連續(xù)正常運轉(zhuǎn)，各項技術(shù)性能指標應(yīng)符合表1或合同規(guī)定。
　　7.2 組批、抽樣和判定
　　7.2.1 安全裝置的組批和抽樣按制造廠有關(guān)標準規(guī)定。
　　7.2.2 溶解乙炔設(shè)備的樣機應(yīng)在現(xiàn)場做作型式檢驗，其中可靠性有效度按本機實際停機數(shù)值計算，并作出評定。
　　8 標志、包裝、運輸及貯存
　　8.1 溶解乙炔設(shè)備應(yīng)在明顯的位置設(shè)置標牌，其尺寸應(yīng)符合GB/T 13306的規(guī)定。
　　8.2 標牌必須標上的內(nèi)容如下：
　　a）設(shè)備型號、名稱及主要技術(shù)參數(shù)，如產(chǎn)量、最高許可壓力、最高工作壓力；
　　b）制造廠名稱；
　　c）制造年月及出廠編號。
　　8.3 設(shè)備出廠隨帶技術(shù)文件如下：
　　a）出廠合格證；
　　b）使用維護說明書；
　　c）壓力容器質(zhì)量證明書、竣工圖；
　　d）必要的圖樣和備件圖；
　　e）裝箱清單；
　　f）發(fā)送清冊；
　　g）安裝技術(shù)要求。
　　8.4 溶解乙炔設(shè)備的包裝采取以臺為單位，分箱包裝交貨。
　　8.5 包裝運輸按GB/T 13384的規(guī)定。
　　8.6 所有設(shè)備應(yīng)安放在排水暢通的場地上，離地300mm，妥善保管，并符合單機說明書有關(guān)規(guī)定。對有油封的零部件，如超過規(guī)定的油封期，應(yīng)重新油封。
　　附錄A
　　（標準的附錄）
　　乙炔含水量的測定（重量法）
　　A1 方法原理
　　用各種不同的吸收劑來吸收水分，然后根據(jù)吸收劑重量的增加值來計算氣體中的水分含量。
　　重量法適用于測定氣體中任何濃度的水分。吸收劑的選擇應(yīng)注意被分析氣體的組成及吸收劑吸水的能力。
　　A2 儀器、試劑和材料
　　a）分析天平（精度為萬分之一）；
　　b）玻璃干燥管：U型具支具塞干燥管，2只；φ13×1.5，管高100mm；
　　c）濕式氣體流量計（規(guī)格21或51）；
　　d）分樣篩：孔徑20目~40目；
　　e）五氧化二磷（分析純或化學純）；
　　f）鹽酸：分析純，配成1∶1水溶液；
　　g）石英砂或砂子：粒度20目~40目，砂子需用1∶1鹽酸浸洗后再水洗至無游離酸，于150℃下干燥2h，冷卻后備用；
　　h）玻璃纖維若干。
　　A3 測定方法
　　A3.1 測定裝置見圖A1
　　
　　1—石英砂或砂子加五氧化二磷的U型干燥管；2—玻璃纖維；3—連接膠管；
　　4—濕式流量計；5—溫度計；6—U型壓力計
　　圖1
　　A3.2 測定步驟
　　A3.2.1 填裝吸附劑
　　將所需體積的石英砂或經(jīng)處理過的砂子移入具塞容器內(nèi)，迅速加入等體積的五氧化二磷，蓋上塞子，搖動容器，使五氧化二磷與石英砂或砂子混合均勻，迅速將該混合物裝入清潔、干燥的U型干燥管中。管口用玻璃纖維填緊，蓋上涂有真空脂的磨口塞，轉(zhuǎn)動塞子，使其不漏氣。兩只干燥管之間用膠管連接。
　　A3.2.2 取樣及測定
　　在干燥器后的管路或設(shè)備上的取樣閥處取樣氣。取樣時讓樣品氣以約400mL/min的流量流過測量裝置約10min，使管路中的空氣置換干凈，并使?jié)袷搅髁坑嬛械乃灰胰诧柡?。關(guān)閉樣氣和干燥管的磨口塞，取下干燥管，將干燥管外部擦干凈放入玻璃干燥器內(nèi)，15min后取出干燥管在分析天平上稱重（W₁）
　　重新按圖A1接好測定裝置，調(diào)節(jié)樣氣以約400mL/min的流量取樣氣10~20L。取樣完畢時記下通入樣氣的體積、室溫及大氣壓力等。取下干燥管并擦干凈其外部，將干燥管放入玻璃干燥器15min后取出稱重（W₂）。
　　A3.2.3 乙炔中含水量按式（A1）計算：
　　W=（W₂-W₁）×1000/V₀ …………………………（A1）
　　式中：W——乙炔含水量，g/m³；
　?。╓₂-W₁）——干燥管的增重，g；
　　V₀——通入的樣氣換算至：溫度20℃，壓力101.325kPa后的體積，L。
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