一、施工方案

1.施工工藝流程

    準備下承層—拌合—運輸—攤鋪—碾壓—接縫處理

2.施工工藝

2.1準備下承層

施工下面層前，檢查下封層的完整性與基層表面的粘結(jié)性，對局部基層外露和下封層兩側(cè)寬度不足部分按照下封層施工要求進行補鋪；對下封層表面浮動礦料和雜物進行清掃，灰塵提前用高壓空氣吹干凈。再次對反射裂縫情況進行仔細檢查，如發(fā)現(xiàn)反射裂縫采用乳化瀝青灌縫處理。 施工上面層前檢查下面層的工程質(zhì)量情況，對局部缺陷進行修復；對表面進行徹底清掃，灰塵提前用高壓空氣機吹干凈。嚴禁層間污染，確保下一結(jié)構層表面清潔干燥后再均勻噴灑粘層瀝青。攤鋪橋面瀝青面層前，橋梁伸縮縫處使用低標號砂漿填充、抹平，并與橋面鋪裝層齊平。

2.2瀝青混合料拌和

采用AGP2000型間歇式瀝青混合料廠拌設備拌和，由專人進行控制，嚴格控制各種礦料及瀝青的用量，嚴格按照試驗段所驗證的配合比進行混合料的拌和。瀝青加熱溫度控制在150℃-170℃之間，礦料加熱溫度控制在160℃-190℃之間，填料不加熱，瀝青拌和料出廠正常溫度控制在140℃-165℃之間。拌和過程中按規(guī)定頻率抽取馬歇爾試件和油石比試驗。做好拌和記錄，真實反映瀝青混合料拌和質(zhì)量。確保拌和廠拌和的瀝青混合料均勻一致、無花白料、無結(jié)塊成團或嚴重的粗細料分離現(xiàn)象。

2.3瀝青混合料運輸

2.3.1采用15臺大噸位自卸車（35－40噸）將混合料快速運至攤鋪現(xiàn)場，不得超載運輸，或急剎車、急彎掉頭使粘層造成損傷。運料車的運力應稍有富余，施工過程中攤輔機前方應有運料車等候，宜待等候的運料車多于5輛后開始攤鋪。

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2.3.2運料車每次使用前后必須清掃干凈，必要時用高壓水沖洗。在車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結(jié)的隔離劑或防粘劑，但不得有余液積聚在車廂底部。瀝青混合料裝車時，應設專人指揮運輸車輛前后移動，分前、后、中3次平衡裝料。運料車運輸混合料應用苫布覆蓋保溫、防雨、防污染。

2.3.3運料車進入攤鋪現(xiàn)場時，輪胎上不得沾有泥土等可能污染路面的臟物，否則宜設水池洗凈輪胎后進入工程現(xiàn)場。瀝青混合料在攤鋪地點憑運料單接收，若混合料不符合施工溫度要求，或已經(jīng)結(jié)成團塊、已遭雨淋的不得鋪筑。

2.3.4攤鋪機前設專人指揮車輛停放等待卸料位置，攤鋪過程中運料車應在攤輔機前l00mm～3O0mm處停住，空擋等候，由攤輔機推動前進開始緩緩卸料，避免撞擊攤輔機。運料車每次卸料必須倒凈，如有剩余，應及時清除，防止硬結(jié)?；旌狭蠌倪\料車到攤鋪機料斗必須成塊狀，不能允許混合料流淌進料斗，車廂應慢慢抬起，以便混合料在開門前向車后滑動以傾倒在攤鋪機料斗中。保證便道的平整和濕潤，保證暢通。在上面層攤鋪時采用瀝青混合料轉(zhuǎn)運車配合攤鋪工作。

2.3.5攤鋪機找平方式：利用復核的控制點恢復中樁和邊樁。攤鋪機采用自動找平方式，下面層攤鋪時外側(cè)采用鋼絲繩引導的高程控制方式，上面層采用非接觸式平衡梁找平方式，同時注意及時清理平衡梁下的瀝青混合料聚集物，并不得碰撞平衡梁和探頭。

2.4瀝青混合料攤鋪

攤鋪前選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度達到85％以上。熨平板加寬連接處應仔細調(diào)節(jié)至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。攤鋪機的螺旋布料器應調(diào)至低位，即螺旋布料器中心線距離下承層頂面310毫米；并應相應于攤鋪速度調(diào)整到保持一個穩(wěn)定的速度均衡地轉(zhuǎn)動，兩側(cè)應保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以減少在攤鋪過程中混合料的離析。攤鋪厚度是用兩塊5－10cm寬的長方木為基準來確定，方木長度與熨平板縱向尺寸相當，厚度為攤鋪厚度。定位時將熨平板抬起，方木置于熨平板兩端的下面，然后放下熨平板，此時熨平板自由落在方木上，轉(zhuǎn)動厚度調(diào)節(jié)螺桿，使之處于微量間隙的中值。攤

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鋪機熨平板的拱度和初始工作仰角根據(jù)各機型的操作方法調(diào)節(jié)，通常要經(jīng)過試鋪來確定。

混合料攤鋪溫度正常施工情況下不低于140℃，混合料的攤鋪采用具有自動找平系統(tǒng)的兩臺攤鋪機進行攤鋪，兩臺攤鋪機形成梯隊狀攤鋪，間距不大于10米；攤鋪前，調(diào)整好橫坡度，測準攤鋪機熨平板高程，墊好木板，料足后開始攤鋪。為保證面層平整度，根據(jù)拌和速度合理控制攤鋪速度，確保攤鋪機均衡連續(xù)供料勻速前進并連續(xù)作業(yè)。攤鋪機行進速度控制在2—4m/min。攤鋪機行進速度要均勻，其速度要和拌和機拌和能力相適應，最大限度地保持均速前進,不得隨意變換速度或中途停頓，以免停機、起步產(chǎn)生凹凸現(xiàn)象，以提高平整度，減少混合料的離析。攤鋪機料斗中應保持混合料合適的厚度。當發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。

用機械攤鋪的混合料，不宜用人工反復修整。當不得不由人工作局部找補或更換混合料時，需仔細進行，特別嚴重的缺陷應整層鏟除。每臺攤鋪機施工人員具體分工為：5人測量放線、1人指揮倒車、2人清除履帶下底料、2人找平、檢測攤鋪厚度及攤鋪均勻情況、4人修補缺陷。攤鋪時各種質(zhì)量信息及時反饋，發(fā)現(xiàn)問題及時進行整改。

2.5碾壓

混合料攤鋪后應緊跟進行碾壓，開始碾壓時混合料溫度正常施工情況下不低于135℃。使用2臺DD130雙鋼輪壓路機、1臺YL16-25膠輪壓路機碾壓，分為初壓、復壓、終壓三個階段進行。 

碾壓時壓路機起動、剎車平穩(wěn)，不打死彎、不調(diào)頭，各臺壓路機從同一起點前后起壓與結(jié)束，做到錯輪均勻、碾壓勻速，無漏壓、無死角。壓路機的碾壓路線及碾壓方向不得突然改變而導致混合料推移。碾壓區(qū)的長度應大體穩(wěn)定，兩端的折返位置應隨攤鋪機前進而推進，橫向不得在相同的斷面上。當有粘輪現(xiàn)象時，可向碾壓輪——鋼輪均勻噴灑少量摻加洗衣粉或清洗劑的水；向膠輪人工均勻涂刷少許植物油。在鋼輪碾壓過程中，其噴水裝置應盡量調(diào)成霧狀向碾壓輪噴水，在保證不粘輪的前提下，盡量減少噴水量。且盡量保持連續(xù)作業(yè)，高溫碾壓，以減少碾壓輪和路

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面溫差，減少粘輪現(xiàn)象。鋼輪壓路機盡量在溫度下降至 “不穩(wěn)定區(qū)”（溫度范圍93～115℃）之前完成碾壓，避免瀝青混合料產(chǎn)生推移現(xiàn)象。當溫度在不穩(wěn)定區(qū)時，必須改用輪胎壓路機碾壓。

碾壓設備組合及碾壓遍數(shù)按試驗段總結(jié)的碾壓工藝控制，碾壓達到要求的壓實遍數(shù)后及時檢測壓實度。碾壓完成后，表面達到平整密實，無輪跡、裂紋、擁包等現(xiàn)象，壓路機下無位移。碾壓終了的表面溫度不低于80℃。

2.6接縫處理：

瀝青路面的施工必須接縫緊密、連接平順，不得產(chǎn)生明顯的接縫離析。上下層的縱縫應錯開l50mm以上。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均應錯位lm以上。接縫施工應用3m直尺檢查，確保平整度符合要求。

縱向施工縫：上下面層攤鋪時采用梯隊作業(yè)的縱縫采用熱接縫，將已鋪部分留上l00～200mm寬暫不碾壓，作為后續(xù)部分的基準面，然后作跨縫碾壓以消除縫跡。

橫向施工縫：全部采用平接縫。前段碾壓結(jié)束后，及時用5m直尺檢查碾壓段末端的平整度，對不合格部分用切割機垂直切成與路中線垂直的斷面，人工垂直刨除端部層厚不足的部分，使工作縫成直角連接。刨除或切割不得損傷下層路面，切割時留下的泥水必須沖洗干凈。在接縫部位涂刷適量的粘層瀝青后再繼續(xù)攤鋪。重新攤鋪混合料，人工將接縫處大粒徑石子清除。鋪筑新混合料接頭應使接茬軟化，壓路機先進行橫向碾壓，再縱向碾壓成為一體，充分壓實，連接平順。

二、主要技術指標

1、壓實度：≥97

2、縱段高程：+5mm，-15mm；

3、厚度：代表值-10；合格值-20

4、寬度：符合設計要求；

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5、平整度：12mm；

6、橫坡：±0.5％；

7、強度：符合設計要求

三、安全技術措施

1.危害識別

a.機械傷害。

b.交通意外傷害。

C．燙傷

1.施工前，應逐條落實安全措施，并對所有作業(yè)人員進行安全教育和安全技術交底后方可施工。

2.作業(yè)人員在作業(yè)中應按規(guī)定著裝和佩戴勞動防護用品；

3.在施工現(xiàn)場設圍欄及警示牌，夜間應設警示燈。

4.設專職人員指揮來往車輛。